Produktionsplanung: Auf die Reihenfolge kommt es an

Vorspeise, Hauptgang, Dessert: Bei einem guten Essen steht die Reihenfolge fest. Genauso beim Fußball (Anpfiff, erste Halbzeit, Pause, zweite Halbzeit) und bei einer Sinfonie: erst die Ouvertüre, dann drei bis fünf Sätze. In der industriellen Produktion ist es schwieriger – selbst wenn modernste Tools wie SAP zum Einsatz kommen. Dort kann es immer wieder passieren, dass es irgendwo „hakt“: an der Maschine selbst, im Vorlauf oder im Folgeprozess. Der Grund: Im SAP-Standard ist – es sei denn, der SAP APO kommt zum Einsatz – die Planung über mehrere Arbeitsplätze sehr aufwendig, da keine Automatisierung möglich ist. Das wiederum hat seinen Grund darin, dass eine solche Mehrplatzplanung außerordentlich komplex ist. Um sie zu realisieren, braucht man vor allem auch eine passende Reihenfolge. Doch wie lässt sie sich ermitteln?

Anspruchsvoll, aber nicht unmöglich: Mehrplatzplanung in der Produktion

Für eine praxisgerechte Produktionsreihenfolgeplanung benötigt man, ganz kurz gesagt, alle relevanten Daten, und eine intelligente Auswertung dieser Daten. Ausführlicher geantwortet: Es bedarf eines Tools, das für jeden Auftrag ermittelt,

• welches Material und/oder welche Teile benötigt werden,
• wann das Material/die Teile an welchem Arbeitsplatz sein müssen,
• welche Fertigungsabläufe vor- und nachgelagert sind,
• welche Ruhe- und Pufferzeiten eingehalten werden müssen.

Und – das macht die Aufgabe so komplex – diese Daten müssen nicht nur für jeden einzelnen Auftrag erhoben und in Beziehung gesetzt werden. Auch die Auftragsabhängigkeiten untereinander entscheiden darüber, ob die Produktion läuft oder stockt.

Pegging als Beziehungsmanager

Mit Pegging werden komplexe Auftragsstrukturen selbst bei anonymer Lagerfertigung ermittelt. Erst das ermöglicht eine Optimierung der gesamten Fertigung über alle Kundenaufträge hinweg. Die Aufgabe ist nicht trivial. Sie setzt voraus, dass aus unstrukturierten Einzelaufträgen logische und zusammenhängende Auftragsketten werden. Komplexe Algorithmen prüfen sämtliche Auftragsabhängigkeiten und errechnen machbare Produktionsreihenfolgen. Die Software ermittelt stetig weitere mögliche Produktionsfeinpläne, vergleicht die Qualität und bietet dem Anwender am Ende einen optimierten Plan an.

Das richtige Tool: GIB GXM FOX

Genau diese Aufgabe übernimmt das Software-Tool GIB GXM FOX. „FOX“ steht für Factory Optimization Excellence und besteht aus zwei wesentlichen Elementen,

• dem Produktionsplanungstool mit der Pegging-Funktion und
• dem „Optimierer“, d.h. dem Algorithmus.

Der Optimierer bringt das aus dem SAP-System extrahierte Beziehungswissen samt aller determinierten Restriktionen mithilfe eines intelligenten Algorithmus in eine optimierte Reihenfolge. Der optimierte Plan wird dann ins SAP-System importiert, und alle betroffenen Aufträge werden entsprechend ihrer neuen Reihenfolge neu terminiert.

Dieser Optimierungsprozess findet außerhalb des SAP-Systems statt und kann sowohl in der Cloud als auch On-Premises betrieben werden.

Fazit: Ein Tool mit hohem Nutzwert

Mit GIB GXM FOX lässt sich eine ganzheitliche und umfassende Produktionsreihenfolgeplanung realisieren, die hohen Nutzen für Unternehmen bringt – und das auf vielfältige Weise. Die Produktion wird beschleunigt, Stockungen und Unterbrechungen werden wirkungsvoll vermieden. Ebenso verhindert wird die Verschwendung kostbarer Ressourcen.

Weitere Ziele und Vorteile, die sich aus der Algorithmus-gestützten Optimierung in der Produktionsplanung ergeben, sind:

• Sicherstellung der Termintreue
• Kontinuierliche Auslastung der vorhandenen Produktionskapazitäten
• Kürzere Durchlaufzeiten
• Verringerung der Bestände
• Dauerhafte Senkung der Fertigungskosten
• Steigerung der Lieferbereitschaft
• Reduzierung des CO₂-Ausstoßes

By: Gerald Scheffels für ifm

Weitere Informationen zu GIB GXM FOX finden Sie hier.

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