.
Die von SMS an Perryman gelieferten Schmiedemaschinen umfassen eine 40/45 MN Schnell-Freiformschmiedepresse in Unterflur-Bauweise und eine hydraulische Radialschmiedemaschine SMX 500/15 MN inklusive zwei Schmiedemanipulatoren. Auf der Freiformschmiedepresse werden gegossene Titanblöcke zunächst auf das erforderliche Maß geschmiedet, um im nächsten Schritt mit der Radialschmiedemaschine fertig geschmiedet zu werden. Diese Maschinen sind speziell für die Verarbeitung von Titanblöcken und die Produktion von Stangenmaterial in verschiedenen Formen und bis zu einer maximalen Länge von 14 Metern ausgelegt.
Die beiden Schmiedemaschinen werden durch eine vollintegrierte Prozess- und Produktionssteuerung für die gesamte Schmiedelinie ergänzt, die einen vollautomatisierten und -integrierten Schmiedeprozess ermöglicht. Das MIDIS-System von SMS plant, steuert und koordiniert sämtliche Produktionsabläufe und sorgt so für einen reibungslosen Betrieb und eine intelligente Produktionsplanung. Die Technologiepakete ForgeBase® und Comforge® ermöglichen eine präzise Konfiguration von Schmiedestrategien unter Berücksichtigung von Materialeigenschaften und Prozessparametern. Echtzeitdatenauswertung sowie Live-Visualisierung ermöglichen eine kontinuierliche Optimierung während des Schmiedevorgangs.
SMS-Metrics und Smart Alarm überwachen die Maschinenleistung, um Anomalien frühzeitig zu erkennen und Anlagenstillstände zu minimieren. Mit dem Maintenance Advisor können Instandhaltungsmaßnahmen präventiv geplant und nachgehalten werden, was zu einer verbesserten Anlagenverfügbarkeit und einer stabilen Produktion führt.
„Dieses Projekt beweist die einzigartige Fähigkeit von SMS, derartig komplexe Gesamtanlagen zu implementieren“, betont Klaus Opgen-Rhein, Projektleiter bei SMS. „Vom Konzept bis zur Inbetriebnahme ermöglicht unsere Expertise im Maschinenbau und in der Automatisierung Lösungen, die nur wenige bieten können.“
Durch dieses umfassende Paket sollen die Produktionskapazitäten von Perryman verbessert werden, so dass das Unternehmen Produkte selbst herstellen kann, anstatt sie wie zuvor extern zu beschaffen. Dies ermöglicht Perryman den nahtlosen Übergang von der ausgelagerten Produktion zur Eigenfertigung mit einem kleinen Team aus geschultem Personal. Die Automatisierungslösungen sorgen für eine präzise Prozesssteuerung, die unerlässlich ist, um die in der Luft- und Raumfahrtindustrie sowie im medizinischen Sektor gestellten hohen Anforderungen bezüglich sicherheitskritischer Anwendungen zu erfüllen.
Dr. Thomas Winterfeldt, Leiter des Bereichs Forging Plants bei SMS, betonte den gemeinsamen Erfolg: „Diese Anlage zeigt, wie unsere digitalen Lösungen die Schmiedetechnik verändern. Sie ist ein Beispiel dafür, wie eine echte Partnerschaft zwischen Anlagenlieferant und Kunde technologische Grenzen verschieben kann. Die gute Zusammenarbeit zwischen den beiden Teams hat zu diesem Erfolg geführt und die Partnerschaft gestärkt.“
- Neue automatisierte Schmiedelinie ermöglicht Perryman die Produktion von dicken Titanstangen und -blechen für die Luft- und Raumfahrtindustrie
- Schmiedelinie mit vollintegrierter Prozess- und Produktionssteuerung
- Erweitertes Produktportfolio erleichtert Übergang von der ausgelagerten Produktion zur Eigenfertigung
Die von SMS an Perryman gelieferten Schmiedemaschinen umfassen eine 40/45 MN Schnell-Freiformschmiedepresse in Unterflur-Bauweise und eine hydraulische Radialschmiedemaschine SMX 500/15 MN inklusive zwei Schmiedemanipulatoren. Auf der Freiformschmiedepresse werden gegossene Titanblöcke zunächst auf das erforderliche Maß geschmiedet, um im nächsten Schritt mit der Radialschmiedemaschine fertig geschmiedet zu werden. Diese Maschinen sind speziell für die Verarbeitung von Titanblöcken und die Produktion von Stangenmaterial in verschiedenen Formen und bis zu einer maximalen Länge von 14 Metern ausgelegt.
Die beiden Schmiedemaschinen werden durch eine vollintegrierte Prozess- und Produktionssteuerung für die gesamte Schmiedelinie ergänzt, die einen vollautomatisierten und -integrierten Schmiedeprozess ermöglicht. Das MIDIS-System von SMS plant, steuert und koordiniert sämtliche Produktionsabläufe und sorgt so für einen reibungslosen Betrieb und eine intelligente Produktionsplanung. Die Technologiepakete ForgeBase® und Comforge® ermöglichen eine präzise Konfiguration von Schmiedestrategien unter Berücksichtigung von Materialeigenschaften und Prozessparametern. Echtzeitdatenauswertung sowie Live-Visualisierung ermöglichen eine kontinuierliche Optimierung während des Schmiedevorgangs.
SMS-Metrics und Smart Alarm überwachen die Maschinenleistung, um Anomalien frühzeitig zu erkennen und Anlagenstillstände zu minimieren. Mit dem Maintenance Advisor können Instandhaltungsmaßnahmen präventiv geplant und nachgehalten werden, was zu einer verbesserten Anlagenverfügbarkeit und einer stabilen Produktion führt.
„Dieses Projekt beweist die einzigartige Fähigkeit von SMS, derartig komplexe Gesamtanlagen zu implementieren“, betont Klaus Opgen-Rhein, Projektleiter bei SMS. „Vom Konzept bis zur Inbetriebnahme ermöglicht unsere Expertise im Maschinenbau und in der Automatisierung Lösungen, die nur wenige bieten können.“
Durch dieses umfassende Paket sollen die Produktionskapazitäten von Perryman verbessert werden, so dass das Unternehmen Produkte selbst herstellen kann, anstatt sie wie zuvor extern zu beschaffen. Dies ermöglicht Perryman den nahtlosen Übergang von der ausgelagerten Produktion zur Eigenfertigung mit einem kleinen Team aus geschultem Personal. Die Automatisierungslösungen sorgen für eine präzise Prozesssteuerung, die unerlässlich ist, um die in der Luft- und Raumfahrtindustrie sowie im medizinischen Sektor gestellten hohen Anforderungen bezüglich sicherheitskritischer Anwendungen zu erfüllen.
Dr. Thomas Winterfeldt, Leiter des Bereichs Forging Plants bei SMS, betonte den gemeinsamen Erfolg: „Diese Anlage zeigt, wie unsere digitalen Lösungen die Schmiedetechnik verändern. Sie ist ein Beispiel dafür, wie eine echte Partnerschaft zwischen Anlagenlieferant und Kunde technologische Grenzen verschieben kann. Die gute Zusammenarbeit zwischen den beiden Teams hat zu diesem Erfolg geführt und die Partnerschaft gestärkt.“
