Auf der Coiltech in Augsburg (25.-26. März 2026) stellt senswork ein neues optisches Inline-Messsystem vor. Mit WireShape 3D lassen sich geometrische Abweichungen im Drahtrichtprozess für Hairpins frühzeitig erfassen und stabilisieren.
In der Hairpin-Produktion wird der Draht vom Coil abgewickelt, gerichtet und anschließend gebogen, geschnitten, in den Stator eingesetzt und verschweißt. Obwohl dieser Prozess hochautomatisiert ist, führen materialbedingte Schwankungen immer wieder zu Formabweichungen. Schon minimale Restkrümmungen oder Verdrehungen nach dem Richten können später im Prozess zu erheblichen Maß- und Lageabweichungen führen.
Besonders kritisch sind Abweichungen, die im laufenden Prozess unentdeckt bleiben. Ein einzelner fehlerhafter Hairpin kann großen Schaden anrichten, wenn er sich erst beim Einsetzen in den Stator bemerkbar macht. In der Praxis bedeutet das: Sitzt nur ein Hairpin – etwa der letzte von mehreren hundert – nicht korrekt, kann der komplette Stator Ausschuss sein. Eine zuverlässige Erfassung des realen Drahtzustands ist hier der Schlüssel, um Ausschuss, Nacharbeit und ROI-Verluste wirksam zu vermeiden.
Inline 2D- und 3D-Messtechnik zur aktiven Prozessstabilisierung
Mit WireShape 3D bietet senswork eine neuartige Lösung für diese Herausforderung. Das optische Inline-Messsystem wird direkt nach der Richtmaschine und vor dem Biegeprozess integriert und prüft den gerichteten Draht berührungslos und kontinuierlich im laufenden Betrieb.
Die Durchlichtkamera erfasst die verbleibende Krümmung des Drahtes in X- und Y-Richtung. Ergänzend messen zwei 3D-Sensoren den Drahtquerschnitt, um eine mögliche axiale Verdrehung (Torsion) zuverlässig zu erkennen. Aus diesen Messungen werden drei geometrische Parameter gewonnen, die eine vollständige dreidimensionale Bewertung des Drahtzustands ermöglichen.
Die Messdaten stehen in Echtzeit zur Verfügung und können an die vorgelagerte Richtanlage zurückgeführt werden. Auf dieser Basis lässt sich der Richtprozess dynamisch anpassen, um unterschiedliche Parameter beim Abwickeln des Coils gezielt auszugleichen. Ziel ist ein gleichbleibender, reproduzierbarer Drahtzustand als stabile Grundlage für den nachfolgenden Biegeprozess.
Qualitätssicherung vor dem Biegeprozess
WireShape 3D ermöglicht eine prozessnahe Inline-Qualitätskontrolle unmittelbar vor dem Umformen. Geometrische Abweichungen werden erkannt, bevor sie sich im Biegeprozess oder in späteren Montageschritten auswirken können. Die berührungslose Messung stellt sicher, dass der Draht auch bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten unbeeinflusst bleibt. So unterstützt das System eine gleichbleibend hohe Bauteil-Qualität und reduziert den Bedarf an Nacharbeit erheblich.
WireShape 3D auf der Coiltech Augsburg
Auf der Coiltech Deutschland in Augsburg zeigt senswork WireShape 3D in Aktion. Besucher können live erleben, wie Restkrümmung und Torsion inline erfasst und die Messdaten zur Stabilisierung des Richtprozesses genutzt werden. Automobilhersteller, Tier-1-Zulieferer und Maschinenbauer erhalten damit einen praxisnahen Einblick in eine flexible Lösung zur Optimierung von Hairpin-Produktionsprozessen in der E-Motorenfertigung.
In der Hairpin-Produktion wird der Draht vom Coil abgewickelt, gerichtet und anschließend gebogen, geschnitten, in den Stator eingesetzt und verschweißt. Obwohl dieser Prozess hochautomatisiert ist, führen materialbedingte Schwankungen immer wieder zu Formabweichungen. Schon minimale Restkrümmungen oder Verdrehungen nach dem Richten können später im Prozess zu erheblichen Maß- und Lageabweichungen führen.
Besonders kritisch sind Abweichungen, die im laufenden Prozess unentdeckt bleiben. Ein einzelner fehlerhafter Hairpin kann großen Schaden anrichten, wenn er sich erst beim Einsetzen in den Stator bemerkbar macht. In der Praxis bedeutet das: Sitzt nur ein Hairpin – etwa der letzte von mehreren hundert – nicht korrekt, kann der komplette Stator Ausschuss sein. Eine zuverlässige Erfassung des realen Drahtzustands ist hier der Schlüssel, um Ausschuss, Nacharbeit und ROI-Verluste wirksam zu vermeiden.
Inline 2D- und 3D-Messtechnik zur aktiven Prozessstabilisierung
Mit WireShape 3D bietet senswork eine neuartige Lösung für diese Herausforderung. Das optische Inline-Messsystem wird direkt nach der Richtmaschine und vor dem Biegeprozess integriert und prüft den gerichteten Draht berührungslos und kontinuierlich im laufenden Betrieb.
Die Durchlichtkamera erfasst die verbleibende Krümmung des Drahtes in X- und Y-Richtung. Ergänzend messen zwei 3D-Sensoren den Drahtquerschnitt, um eine mögliche axiale Verdrehung (Torsion) zuverlässig zu erkennen. Aus diesen Messungen werden drei geometrische Parameter gewonnen, die eine vollständige dreidimensionale Bewertung des Drahtzustands ermöglichen.
Die Messdaten stehen in Echtzeit zur Verfügung und können an die vorgelagerte Richtanlage zurückgeführt werden. Auf dieser Basis lässt sich der Richtprozess dynamisch anpassen, um unterschiedliche Parameter beim Abwickeln des Coils gezielt auszugleichen. Ziel ist ein gleichbleibender, reproduzierbarer Drahtzustand als stabile Grundlage für den nachfolgenden Biegeprozess.
Qualitätssicherung vor dem Biegeprozess
WireShape 3D ermöglicht eine prozessnahe Inline-Qualitätskontrolle unmittelbar vor dem Umformen. Geometrische Abweichungen werden erkannt, bevor sie sich im Biegeprozess oder in späteren Montageschritten auswirken können. Die berührungslose Messung stellt sicher, dass der Draht auch bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten unbeeinflusst bleibt. So unterstützt das System eine gleichbleibend hohe Bauteil-Qualität und reduziert den Bedarf an Nacharbeit erheblich.
WireShape 3D auf der Coiltech Augsburg
Auf der Coiltech Deutschland in Augsburg zeigt senswork WireShape 3D in Aktion. Besucher können live erleben, wie Restkrümmung und Torsion inline erfasst und die Messdaten zur Stabilisierung des Richtprozesses genutzt werden. Automobilhersteller, Tier-1-Zulieferer und Maschinenbauer erhalten damit einen praxisnahen Einblick in eine flexible Lösung zur Optimierung von Hairpin-Produktionsprozessen in der E-Motorenfertigung.
