Eine Prämisse moderner Fertigungslinien ist, dass Bearbeitungen in möglichst wenig unterschiedlichen Aufspannungen erfolgen sollen. Dies ist taktzeitrelevant und gilt vor allem, wenn es um Bauteile mit hohen Genauigkeitsanforderungen geht. Demzufolge hat Keppler, in einer neuen Fertigungslinie für LKW-Kurbelgehäuse, Winkelköpfe von ROMAI in das Werkzeugkonzept auf Bearbeitungszentren implementiert.
Die Keppler Maschinenbau GmbH aus Pfullingen ist ein Unternehmen das in der Automobilindustrie, unter anderem auch für die Realisierung von Anlagen zur Motorenherstellung, etabliert ist. Eines der jüngsten Projekte ist eine Fertigungslinie für Kurbelgehäuse für 6-Zylinder-Reihenmotoren, die in der LKW-Fertigung der Daimler AG in Indien eingesetzt wird. Die Fertigungslinie besteht mit Ausnahme der Kurbel- und Nockenwellenbearbeitung, für die Keppler eine Sondermaschine gebaut hat, aus mehreren Standard-Bearbeitungszentren. Das gesam-te Werkzeugkonzept wurde mit einem Projekt-Team der KOMET GROUP umgesetzt. Um die vorgegebenen Taktzeitanforderungen zu erfüllen, dabei aber die Anzahl der Maschinen so gering wie möglich zu halten, wurden Arbeitsgänge geschickt in Sonderwerkzeugen kom-biniert. Damit werden Werkzeugwechselzeiten gespart. Taktzeitrelevant in besonderem Maß sind auch solche Arbeitsgänge, die etwa an der 5. Werkstückseite oder ansonsten unzugängigen Stellen in den Kurbelgehäusen stattfinden. Sie erfordern gewöhnlich ein Umspannen der Gehäuse, was genauigkeitsrelevant sein kann, auf jeden Fall aber Zeit kostet. Zeit, die nur durch zusätzliche Maschinen für parallele Arbeitsabläufe kompensiert werden könnte.
Stattdessen hat man für bestimmte Operationen Winkelköpfe von ROMAI implementiert und damit Rundumbearbeitungen ohne wech-selnde Aufspannungen erreicht. So werden beispielsweise die Lager-stegbreiten an den Kurbelwellen-Lagerstegen bearbeitet. Da dies je-weils links- und rechtsseitig zu erfolgen hat, gibt es hier zwei Winkel-köpfe, die mit entsprechenden Fräswerkzeugen bestückt sind. Mit einem weiteren Winkelkopf werden anschließend Haltenuten gefräst.
Die Winkelköpfe der NXT-Generation von ROMAI passen auch hin-sichtlich Qualität und Präzision in das anspruchsvolle Konzept. Hoch-präzisionsspindellager, spezielle Frässpindellager und Kegelradgetrie-be mit einer neuen Verzahnungsgeometrie erfüllen höchste applikati-onsspezifische Anforderungen. Die spiralverzahnten Kegelräder verfü-gen durch die große Zahnüberdeckung über eine längere Kontaktlinie und können somit auch mehr Kraft übertragen. Dies sorgt für einen ruhigen Lauf und eine erhöhte Drehmomentübertragung.
Die Produktpalette der NXT-Generation Winkelköpfe von ROMAI um-fasst feste, manuell oder automatisch einstellbare Achsen. Über mo-dulare Schnittstellen können die Zerspanungswerkzeuge schnell und zuverlässig voreingestellt und gewechselt werden. Die Größenbe-zeichnungen der Winkelköpfe entsprechen der Größe des enthaltenen Kegelradsatzes. Aus der umfangreichen Produktpalette lassen sich die Winkelköpfe bezüglich Abmessungen, Gewicht und Kippmoment der Werkzeugwechsler entsprechend auswählen.
Die Keppler Maschinenbau GmbH aus Pfullingen ist ein Unternehmen das in der Automobilindustrie, unter anderem auch für die Realisierung von Anlagen zur Motorenherstellung, etabliert ist. Eines der jüngsten Projekte ist eine Fertigungslinie für Kurbelgehäuse für 6-Zylinder-Reihenmotoren, die in der LKW-Fertigung der Daimler AG in Indien eingesetzt wird. Die Fertigungslinie besteht mit Ausnahme der Kurbel- und Nockenwellenbearbeitung, für die Keppler eine Sondermaschine gebaut hat, aus mehreren Standard-Bearbeitungszentren. Das gesam-te Werkzeugkonzept wurde mit einem Projekt-Team der KOMET GROUP umgesetzt. Um die vorgegebenen Taktzeitanforderungen zu erfüllen, dabei aber die Anzahl der Maschinen so gering wie möglich zu halten, wurden Arbeitsgänge geschickt in Sonderwerkzeugen kom-biniert. Damit werden Werkzeugwechselzeiten gespart. Taktzeitrelevant in besonderem Maß sind auch solche Arbeitsgänge, die etwa an der 5. Werkstückseite oder ansonsten unzugängigen Stellen in den Kurbelgehäusen stattfinden. Sie erfordern gewöhnlich ein Umspannen der Gehäuse, was genauigkeitsrelevant sein kann, auf jeden Fall aber Zeit kostet. Zeit, die nur durch zusätzliche Maschinen für parallele Arbeitsabläufe kompensiert werden könnte.
Stattdessen hat man für bestimmte Operationen Winkelköpfe von ROMAI implementiert und damit Rundumbearbeitungen ohne wech-selnde Aufspannungen erreicht. So werden beispielsweise die Lager-stegbreiten an den Kurbelwellen-Lagerstegen bearbeitet. Da dies je-weils links- und rechtsseitig zu erfolgen hat, gibt es hier zwei Winkel-köpfe, die mit entsprechenden Fräswerkzeugen bestückt sind. Mit einem weiteren Winkelkopf werden anschließend Haltenuten gefräst.
Die Winkelköpfe der NXT-Generation von ROMAI passen auch hin-sichtlich Qualität und Präzision in das anspruchsvolle Konzept. Hoch-präzisionsspindellager, spezielle Frässpindellager und Kegelradgetrie-be mit einer neuen Verzahnungsgeometrie erfüllen höchste applikati-onsspezifische Anforderungen. Die spiralverzahnten Kegelräder verfü-gen durch die große Zahnüberdeckung über eine längere Kontaktlinie und können somit auch mehr Kraft übertragen. Dies sorgt für einen ruhigen Lauf und eine erhöhte Drehmomentübertragung.
Die Produktpalette der NXT-Generation Winkelköpfe von ROMAI um-fasst feste, manuell oder automatisch einstellbare Achsen. Über mo-dulare Schnittstellen können die Zerspanungswerkzeuge schnell und zuverlässig voreingestellt und gewechselt werden. Die Größenbe-zeichnungen der Winkelköpfe entsprechen der Größe des enthaltenen Kegelradsatzes. Aus der umfangreichen Produktpalette lassen sich die Winkelköpfe bezüglich Abmessungen, Gewicht und Kippmoment der Werkzeugwechsler entsprechend auswählen.
