In den letzten Jahrzehnten hat sich der Leichtbau als wesentlicher Bestandteil des Produktdesigns und der Entwicklung in der Automobilindustrie etabliert. Eine der entscheidendsten Herausforderungen besteht darin, das Gewicht von Fahrzeugen weiter zu reduzieren – unabhängig davon, ob sie mit Verbrennungsmotor oder Batterie betrieben werden. Die Zukunft der Branche wird von autonomen und elektrifizierten Fahrzeugen bestimmt, welche aufgrund ihrer Akkugröße jedoch wesentlich schwerer sind als herkömmliche Fahrzeuge.
Bei Richard Neumayer setzen wir in der Forschung und Entwicklung auf Leichtbau!
Das Ergebnis: Im Vergleich zu massiven Stahlkomponenten können gewichtsoptimierte Bauteile bis zu 15 Prozent leichter sein. so konnten wir bei Motor- und Getriebe-Komponenten bereits 10 % Gewicht einsparen. Daraus folgt Einsparung auf mehreren Ebenen: Es wird nicht nur weniger Material eingesetzt, sondern es muss auch weniger erwärmt und zerspant werden.
Das bedeutet eine Reduzierung des Stahlverbrauchs führt letztendlich auch zu einer verbesserten CO2-Bilanz. „Wenn wir die Schmiedeteile für Fahrzeuge leichter machen, spart es also Ressourcen und Energie„, sagt Forschungs- und Entwicklungsleiter Andreas Harter. „Auch im Leichtbau, eine unserer Kernkompetenzen, steckt unglaublich viel Klimaschutzpotenzial. “ In den vergangenen Jahren haben wir im Rahmen der Initiative „massiver LEICHTBAU“ gemeinsam mit internationalen Unternehmen aus Massivumformung und Stahlherstellung an Leichtbaupotenzialen geforscht. In drei Forschungsphasen konnten insgesamt 265 kg Leichtbaupotenzial ermittelt werden, angefangen vom Mittelklasse-Pkw über leichtes Nutzfahrzeug bis hin zu Hybrid-Pkw und konventionellem Lkw. Darüber hinaus haben wir uns mit Ansätzen wie Bionik zur Optimierung von Geometrien beschäftigt.
Es gibt zahlreiche Herausforderungen bei der Entwicklung von Leichtbaulösungen für die Automobilindustrie. Bei der Reduktion des Gewichts von Komponenten muss darauf geachtet werden, dass die Gesamtfestigkeit und strukturelle Integrität erhalten bleiben. Jedes Teil hat spezifische Anforderungen an Festigkeit, Formbarkeit, Kosten und Bearbeitbarkeit. Zudem beeinflusst das Gewicht auch Aspekte wie Sicherheit, Leistung, Fahrdynamik und Komfort. Kundinnen und Kunden erwarten zunehmend elektronische Sicherheitssysteme wie Sensoren, Kameras und Radarsysteme. Allerdings bringen diese Systeme ein beträchtliches Gewicht mit sich.
Das eingesetzte Material hat einen großen Einfluss auf das Leichtbaupotenzial von Bauteilen. Umso wichtiger ist es bereits in der frühen Entwicklungsphase das Material entsprechend zu berücksichtigen und das beste Material auszuwählen. Hier gibt es neue, innovative Stähle die sowohl das Bauteildesign als auch den Produktionsprozess positiv beeinflussen.
Leichtbau ist eine Schlüsseltechnologie, um den Herausforderungen hinsichtlich Energie- und Materialeffizienz zu begegnen und gleichzeitig die Produktivität zu erhöhen. Strenge CO2-Grenzwerte und Emissionsrichtlinien stellen Automobilhersteller und -zulieferer gleichermaßen vor die Aufgabe, innovative Verfahren, Materialien und Technologien einzusetzen, um die weltweiten Klimaziele zu erreichen. Wir tragen unseren Teil dazu bei!
Bei Richard Neumayer setzen wir in der Forschung und Entwicklung auf Leichtbau!
Das Ergebnis: Im Vergleich zu massiven Stahlkomponenten können gewichtsoptimierte Bauteile bis zu 15 Prozent leichter sein. so konnten wir bei Motor- und Getriebe-Komponenten bereits 10 % Gewicht einsparen. Daraus folgt Einsparung auf mehreren Ebenen: Es wird nicht nur weniger Material eingesetzt, sondern es muss auch weniger erwärmt und zerspant werden.
Das bedeutet eine Reduzierung des Stahlverbrauchs führt letztendlich auch zu einer verbesserten CO2-Bilanz. „Wenn wir die Schmiedeteile für Fahrzeuge leichter machen, spart es also Ressourcen und Energie„, sagt Forschungs- und Entwicklungsleiter Andreas Harter. „Auch im Leichtbau, eine unserer Kernkompetenzen, steckt unglaublich viel Klimaschutzpotenzial. “ In den vergangenen Jahren haben wir im Rahmen der Initiative „massiver LEICHTBAU“ gemeinsam mit internationalen Unternehmen aus Massivumformung und Stahlherstellung an Leichtbaupotenzialen geforscht. In drei Forschungsphasen konnten insgesamt 265 kg Leichtbaupotenzial ermittelt werden, angefangen vom Mittelklasse-Pkw über leichtes Nutzfahrzeug bis hin zu Hybrid-Pkw und konventionellem Lkw. Darüber hinaus haben wir uns mit Ansätzen wie Bionik zur Optimierung von Geometrien beschäftigt.
Es gibt zahlreiche Herausforderungen bei der Entwicklung von Leichtbaulösungen für die Automobilindustrie. Bei der Reduktion des Gewichts von Komponenten muss darauf geachtet werden, dass die Gesamtfestigkeit und strukturelle Integrität erhalten bleiben. Jedes Teil hat spezifische Anforderungen an Festigkeit, Formbarkeit, Kosten und Bearbeitbarkeit. Zudem beeinflusst das Gewicht auch Aspekte wie Sicherheit, Leistung, Fahrdynamik und Komfort. Kundinnen und Kunden erwarten zunehmend elektronische Sicherheitssysteme wie Sensoren, Kameras und Radarsysteme. Allerdings bringen diese Systeme ein beträchtliches Gewicht mit sich.
Das eingesetzte Material hat einen großen Einfluss auf das Leichtbaupotenzial von Bauteilen. Umso wichtiger ist es bereits in der frühen Entwicklungsphase das Material entsprechend zu berücksichtigen und das beste Material auszuwählen. Hier gibt es neue, innovative Stähle die sowohl das Bauteildesign als auch den Produktionsprozess positiv beeinflussen.
Leichtbau ist eine Schlüsseltechnologie, um den Herausforderungen hinsichtlich Energie- und Materialeffizienz zu begegnen und gleichzeitig die Produktivität zu erhöhen. Strenge CO2-Grenzwerte und Emissionsrichtlinien stellen Automobilhersteller und -zulieferer gleichermaßen vor die Aufgabe, innovative Verfahren, Materialien und Technologien einzusetzen, um die weltweiten Klimaziele zu erreichen. Wir tragen unseren Teil dazu bei!
