Die REIFF Elastomertechnik GmbH (R.E.T.) produziert in ihrem Werk Reutlingen mit einer innovativen Fertigungszelle Schleifeinsätze für ein Elektrowerkzeug. Die Bauteile aus Fluorkautschuk überzeugen durch ihre Qualität sowie Langlebigkeit und werden vollautomatisch zu sehr wettbewerbsfähigen Kosten gefertigt.
Die C. & E. FEIN GmbH, Schwäbisch Gmünd, fertigt Elektrowerkzeuge von Weltruf. Der schwäbische Premiumhersteller bietet für anspruchsvolle Bearbeitungen den universell einsetzbaren MultiMaster an. Mit dem optionalen Profil-Schleif-Set wird der MultiMaster zum idealen Elektrowerkzeug für die Bearbeitung von schwer zugänglichen Bereichen zum Beispiel an Garagentoren sowie an Nut- und Federbrettern. Sogar Teile mit konkaven oder konvexen Profilen lassen sich bearbeiten. Die sechs unterschiedlich geformten Profileinsätze werden einfach in den Halter eingesteckt und mit einem Schleifpapier in gewünschter Körnung umspannt.
Die Schleifeinsätze bestehen aus Fluorkautschuk (FPM), einem bis 200 Grad Celsius temperaturbeständigen Material, das zudem durch seine außergewöhnliche Härte (85 Shore A) überzeugt. Der Hohlraum in der Profilgeometrie sorgt für genügend Flexibilität und eine optimale Wärmeabfuhr. Die Herstellung im Injection Moulding bringt im Vergleich zu extrudierten Teilen die erforderliche Maßhaltigkeit.
R.E.T. fertigt die Einsätze auf drei Spritzgussmaschinen mit einer Schließkraft von jeweils 1.000 Kilonewton und einer Kapazität von zusammen über zwei Millionen Einheiten pro Jahr. In einem einzigen Arbeitsgang wird pro Maschine jeweils ein komplettes Set bestehend aus den sechs Schleifeinsätzen produziert.
Das Fluorkautschuk-Rohmaterial wird in einem Schneckenextruder auf etwa 70 bis 80 Grad Celsius erwärmt. Diese zähplastische Masse wird anschließend durch sechs Einzeldüsen mit einem sehr hohen Druck von etwa 2.800 bar in das Werkzeug eingespritzt. Der Einspritzvorgang erfolgt in Kaltkanaltechnik, das heißt, die Düsen sind nur etwa 80 bis 90 Grad Celsius warm. Erst im etwa 190 Grad Celsius heißen Konturbereich des Spritzwerkzeuges erfolgt die gewünschte thermische Vernetzung des Kautschuks. Eine Isolierplatte zwischen der Einspritzeinheit und dem Konturbereich des Spritzwerkzeuges sorgt für die thermische Trennung.
Die Masse der unterschiedlich geformten Profileinsätze variiert von 23 bis 27 Gramm. Durch entsprechende Auslegung des Spritzwerkzeuges ist es gelungen, in einem einzigen Werkzeug gleichzeitig alle sechs Profilstücke mit den sechs unterschiedlichen Formen zu produzieren: Die Düsen verfügen über ein hydraulisches Nadelverschlusssystem, an dem jedes der sechs Formnester einzeln verändert werden kann. So sind die unterschiedlich geformten Teile exakt darstellbar.
Nach abgeschlossener Vulkanisation werden die Profilteile vollautomatisch mit einem Kernbalkensystem samt Verschiebeplatte entformt, über Fallschächte sortiert und zum nächsten Fertigungsprozess transportiert. Überschüssiger Gummi wird durch Stickstoffentgraten ebenfalls automatisch entfernt.
R.E.T. ist es gelungen, durch ein intelligentes Fertigungskonzept hohe Produktqualität bei niedrigen Kosten zu realisieren: Die drei Spritzgussmaschinen und nachfolgende Prozesse sind in einer Fertigungszelle zusammengefasst, die vollautomatisch die sechs unterschiedlichen Teile separiert ausbringt. Damit werden kurze Wege und ein Minimum an manuellen Operationen erreicht, was einen besonders wettbewerbsfähigen Preis garantiert - auch gegenüber Mitbewerbern aus Low Cost Countries.
Die C. & E. FEIN GmbH, Schwäbisch Gmünd, fertigt Elektrowerkzeuge von Weltruf. Der schwäbische Premiumhersteller bietet für anspruchsvolle Bearbeitungen den universell einsetzbaren MultiMaster an. Mit dem optionalen Profil-Schleif-Set wird der MultiMaster zum idealen Elektrowerkzeug für die Bearbeitung von schwer zugänglichen Bereichen zum Beispiel an Garagentoren sowie an Nut- und Federbrettern. Sogar Teile mit konkaven oder konvexen Profilen lassen sich bearbeiten. Die sechs unterschiedlich geformten Profileinsätze werden einfach in den Halter eingesteckt und mit einem Schleifpapier in gewünschter Körnung umspannt.
Die Schleifeinsätze bestehen aus Fluorkautschuk (FPM), einem bis 200 Grad Celsius temperaturbeständigen Material, das zudem durch seine außergewöhnliche Härte (85 Shore A) überzeugt. Der Hohlraum in der Profilgeometrie sorgt für genügend Flexibilität und eine optimale Wärmeabfuhr. Die Herstellung im Injection Moulding bringt im Vergleich zu extrudierten Teilen die erforderliche Maßhaltigkeit.
R.E.T. fertigt die Einsätze auf drei Spritzgussmaschinen mit einer Schließkraft von jeweils 1.000 Kilonewton und einer Kapazität von zusammen über zwei Millionen Einheiten pro Jahr. In einem einzigen Arbeitsgang wird pro Maschine jeweils ein komplettes Set bestehend aus den sechs Schleifeinsätzen produziert.
Das Fluorkautschuk-Rohmaterial wird in einem Schneckenextruder auf etwa 70 bis 80 Grad Celsius erwärmt. Diese zähplastische Masse wird anschließend durch sechs Einzeldüsen mit einem sehr hohen Druck von etwa 2.800 bar in das Werkzeug eingespritzt. Der Einspritzvorgang erfolgt in Kaltkanaltechnik, das heißt, die Düsen sind nur etwa 80 bis 90 Grad Celsius warm. Erst im etwa 190 Grad Celsius heißen Konturbereich des Spritzwerkzeuges erfolgt die gewünschte thermische Vernetzung des Kautschuks. Eine Isolierplatte zwischen der Einspritzeinheit und dem Konturbereich des Spritzwerkzeuges sorgt für die thermische Trennung.
Die Masse der unterschiedlich geformten Profileinsätze variiert von 23 bis 27 Gramm. Durch entsprechende Auslegung des Spritzwerkzeuges ist es gelungen, in einem einzigen Werkzeug gleichzeitig alle sechs Profilstücke mit den sechs unterschiedlichen Formen zu produzieren: Die Düsen verfügen über ein hydraulisches Nadelverschlusssystem, an dem jedes der sechs Formnester einzeln verändert werden kann. So sind die unterschiedlich geformten Teile exakt darstellbar.
Nach abgeschlossener Vulkanisation werden die Profilteile vollautomatisch mit einem Kernbalkensystem samt Verschiebeplatte entformt, über Fallschächte sortiert und zum nächsten Fertigungsprozess transportiert. Überschüssiger Gummi wird durch Stickstoffentgraten ebenfalls automatisch entfernt.
R.E.T. ist es gelungen, durch ein intelligentes Fertigungskonzept hohe Produktqualität bei niedrigen Kosten zu realisieren: Die drei Spritzgussmaschinen und nachfolgende Prozesse sind in einer Fertigungszelle zusammengefasst, die vollautomatisch die sechs unterschiedlichen Teile separiert ausbringt. Damit werden kurze Wege und ein Minimum an manuellen Operationen erreicht, was einen besonders wettbewerbsfähigen Preis garantiert - auch gegenüber Mitbewerbern aus Low Cost Countries.
