Die Composite-Herstellung in der Luft- und Raumfahrt weiter zu automatisieren und weniger kostspielig zu gestalten: RAMPF Composite Solutions präsentiert ganzheitliche technische Lösungen für die Entwicklung und Produktion komplexer Composite-Teile auf der Paris Air Show vom 19. bis 25. Juni.
RAMPF Composite Solutions ist ein führender Experte für den kosteneffizienten Einsatz von Composite-Lösungen in der Luft- und Raumfahrtindustrie. Mit seiner bahnbrechenden Fertigungs- und Prozesslösung werden Prototypen und Subsysteme innerhalb von Tagen oder Wochen nach der Entwurfsphase im One-Shot-Verfahren produziert.
Automatisierungsgrad und Kosteneffizienz der Composite-Herstellung werden signifikant erhöht via
Das 6.900 Quadratmeter große Gebäude von RAMPF Composite Solutions im kanadischen Burlington gewährleistet einen optimalen Ablauf von Laminierung, Infusion, Montage und Lackierung. Das Werk verfügt über
RAMPF Composite Solutions ist ein führender Experte für den kosteneffizienten Einsatz von Composite-Lösungen in der Luft- und Raumfahrtindustrie. Mit seiner bahnbrechenden Fertigungs- und Prozesslösung werden Prototypen und Subsysteme innerhalb von Tagen oder Wochen nach der Entwurfsphase im One-Shot-Verfahren produziert.
Automatisierungsgrad und Kosteneffizienz der Composite-Herstellung werden signifikant erhöht via
- leistungsstarker Flüssigharzsystemen,
- innovativer Tooling-Materialien mit herausragenden mechanischen Eigenschaften,
- modernster Tailored-Fiber-Placement-Technologie (TFP) sowie
- Materialqualifizierung, integrierter Qualitätssicherung und Automatisierungslösungen.
- eine hohe strukturelle geometrische Komplexität (Hinterschnitte, Krümmungen, Aussparungen etc.) aufweisen und
- diffizile funktionelle Vorgaben (elektromagnetische Abschirmung, statische Entladung, Schlagschutz, Flammschutz) erfüllen müssen.
Das 6.900 Quadratmeter große Gebäude von RAMPF Composite Solutions im kanadischen Burlington gewährleistet einen optimalen Ablauf von Laminierung, Infusion, Montage und Lackierung. Das Werk verfügt über
- einen großen klimatisierten Laminierraum,
- drei große Aushärteöfen für die gleichzeitige Bearbeitung mehrerer Projekte,
- eine achtköpfige TFP-Maschine (Tailored Fiber Placement) zum Nähen großer Mengen von Carbon-Vorformen,
- zwei 5-Achs-CNC-Maschinen zum Beschneiden und Bohren von Verbundwerkstoffkomponenten,
- zwei Lackierkabinen und einen Mischraum für maßgeschneiderte Beschichtungen und Lackierungen,
- eine Metallbeschichtungsanlage für die chemische Vernickelung von Kohlefaserteilen zum Schutz vor Korrosion oder zur EMI-Abschirmung sowie
- eine zentralisierte Vakuumpumpe für die optimale Infusion von Verbundwerkstoffteilen.
