Getreu dem Motto „Stahl ist unsere Leidenschaft“ setzt Grosschädl Stahl in Graz seit mehr als 75 Jahren auf Innovation und Präzision in der Brennschneidfertigung. Mit dem Ziel, Produktionskapazitäten zu erweitern und die Effizienz langfristig zu sichern, entschied sich das Unternehmen für eine strategische Modernisierung seines Maschinenparks. Die Zusammenarbeit mit Messer Cutting Systems wurde dabei zu einem entscheidenden Erfolgsfaktor.
Stetige Modernisierung und die Weiterentwicklung der Produktionslandschaft gehören zu den Erfolgsfaktoren des traditionsreichen Familienunternehmens und machen Grosschädl Stahl zur verlässlichen Adresse, wenn es gilt, höchsten Ansprüchen gerecht zu werden. Der Impuls für das neuste Modernisierungsprojekt entstand durch den Bedarf, eine in die Jahre gekommene Plasmaanlage zu ersetzen. Darüber hinaus stießen die Produktionskapazitäten an ihre Grenzen und die Prozesse sollten optimiert werden. Für das traditionsreiche Familienunternehmen war klar, dass es nicht um einen bloßen Austausch ging, sondern um einen Schritt in die Zukunft.
Markus Starchl, Verkauf Brennschneiden und Mitentscheider bei Grosschädl Stahl, beschreibt die Ausgangssituation: „Der Austausch einer alten Plasmaanlage war zwar der Anlass für den Projektstart. Aber wir standen vor der Herausforderung, Produktionsprozesse weiter zu beschleunigen, Fertigungskapazitäten zu erweitern, moderne Technologien zu integrieren und den vorhandenen Platz in der Produktionshalle optimal zu nutzen.“
Schon früh wurde deutlich: Die Modernisierung sollte nicht nur technische Lücken schließen, sondern einen messbaren Mehrwert schaffen. So sollte auch die Hallenlogistik optimiert und die Tischpositionierung verbessert werden. „Wir wollten nicht nur ersetzen, sondern nachhaltig besser werden“, fasst Starchl zusammen.
Entscheidung mit Fokus auf Zuverlässigkeit
Eine Investition dieser Größenordnung verlangt nach einem zuverlässigen Partner, sowohl technolo-gisch als auch bei der Kundenbetreuung. Ein gutes Preis-Leistungsverhältnis, hohe Servicequalität des Lieferanten und einfache Bedienbarkeit der Schneidmaschinen waren wesentliche Auswahlkriterien. „Zuverlässigkeit im Service war für uns ein zentrales Entscheidungskriterium“, erklärt Mag. Claudia Kronheim, geschäftsführende Gesellschafterin bei Grosschädl Stahl. „Messer Cutting Systems konnte diese Anforderungen umfassend erfüllen.“ Sie betont dabei die strategische Bedeutung des Projektes: „Wir investieren nicht nur in Technik. Wir investieren in Zukunftsfähigkeit, Verlässlichkeit und den Erfolg unserer Kunden.“
Dass Messer Cutting Systems diese Rolle übernehmen konnte, liegt nicht zuletzt an der langjährigen Zusammenarbeit. Seit 2012 vertrauen die Grazer auf Messer-Technologie – ein Vertrauen, das sich immer wieder bestätigte. Die erste OmniMat-Anlage überzeugte so nachhaltig, dass bis heute jede neue Messer-Maschine eine Mitbewerberanlage ablöste. „Wir haben auch bei anderen namhaften Lieferanten angefragt. Aber Messer hatte die besten Karten“, erklärt Starchl. „Die erste OmniMat hat uns überzeugt. Jede weitere Maschine war ein logischer Schritt.“
Perfekt abgestimmt: Von der Planung bis zur Inbetriebnahme
Die Projektleitung auf Seiten Messer Cutting Systems lag bei Gerhard Wimmer, Leitung Messer Cutting Systems Österreich. In enger Zusammenarbeit wurden alle Projektschritte und Schnittstellen abgestimmt, um eine reibungslose Installation zu gewährleisten. „Das Vertrauen von Grosschädl Stahl ist ein Ergebnis jahrelanger Zusammenarbeit und konsequenter Servicequalität“, betont Wimmer.
„Die Zusammenarbeit verlief problemlos und flexibel. Die Maschine konnte durch die perfekte Abstimmung vor der Montage in kurzer Zeit in Betrieb gehen“, so Starchl. Auch Kronheim bestätigt: „Wir haben die Professionalität im Ablauf sehr geschätzt.“
Technologie mit spürbaren Vorteilen
Grosschädl Stahl entschied sich für eine MultiTherm-Brennschneidmaschine mit zwei Plasmaköpfen. Ausschlaggebend war das überzeugende Gesamtpaket: „Technisch sind alle Lieferanten auf ähnlichem Niveau, aber das Gesamtpaket von Messer mit Produkt und Serviceleistung überzeugte uns“, erläutert Starchl.
Beim Austausch der alten Anlage gegen eine neue Plasmaschneidanlage wurde die bestehende Infrastruktur intelligent weitergenutzt – ein entscheidender Schritt zur Kostenoptimierung. Die Neuverlegung und Ausrichtung der bestehenden Laufbahn war ein wesentlicher Projektschritt. Zudem wurde der vorhandene Absaugtisch von manueller auf CNC-gesteuerte Klappensteuerung umgerüstet. Das erhöht die Prozesssicherheit, verbessert das Absaugmanagement und liefert so einen sichtbaren Beitrag zu Effizienz und Wirtschaftlichkeit.
Einheitliche Technologie für effizientere Bedienung
Heute arbeiten vier Messer-Anlagen bei Grosschädl Stahl: eine OmniMat Autogenmaschine, zwei ELEMENT mit je vier ALFA-Brennern sowie die neue MultiTherm mit zwei HiFocus 280ineo Stromquellen. Die Vereinheitlichung zahlt sich aus – in Bedienung, Wartung und Zuverlässigkeit.
Stillstände gehören nahezu der Vergangenheit an und Reparaturen werden seltener. Dabei ist die neue Technologie langlebig, ressourcenschonend und wirtschaftlich im Betrieb. Kronheim bringt es auf den Punkt: „Die Umrüstung auf die neue Technologie war kostengünstiger, schnell realisierbar und schont die Umwelt spürbar.“
Optimierte Produktionsabläufe
Auch im Fertigungsprozess zeigt sich ein deutlicher Fortschritt und die Abläufe haben sich spürbar verbessert. „Wir haben kürzere Durchlaufzeiten und können auf Kundenanforderungen noch schneller reagieren“, so Starchl. „Jetzt haben wir vier gleiche Stromquellen. Das erleichtert die Bedienung und Wartung deutlich.“
Das Ergebnis sind höhere Produktivität, sichere Planung und damit eine nachhaltig gestärkte Marktposition. Starchl resümiert: „Ich würde mich wieder genauso entscheiden. Senkrecht Autogen- und Plasmaschneiden sind unsere Kernkompetenzen. Messer Cutting Systems ist ein verlässlicher Partner und stellt die passenden Lösungen zur Verfügung.“
Wachstum mit Perspektive
Für zukünftige Erweiterungen ist eine Vergrößerung der Produktionsflächen erforderlich. „Eine zusätzliche Halle zu errichten ist durch unsere Lage in Graz nicht einfach, aber nicht unmöglich“, erklärt Starchl.
Der Blick richtet sich aber auch auf die Verarbeitung von Dickblechen bis zu 400 mm Stärke und Stückgewichten bis zu 24 Tonnen. Damit plant das Unternehmen, seine Fertigungskompetenz weiter auszubauen und neue Marktchancen zu eröffnen.
„Wir sehen dabei in Messer Cutting Systems einen langfristigen Partner, der uns in der technologischen Weiterentwicklung begleitet“, betont Claudia Kronheim.
Stetige Modernisierung und die Weiterentwicklung der Produktionslandschaft gehören zu den Erfolgsfaktoren des traditionsreichen Familienunternehmens und machen Grosschädl Stahl zur verlässlichen Adresse, wenn es gilt, höchsten Ansprüchen gerecht zu werden. Der Impuls für das neuste Modernisierungsprojekt entstand durch den Bedarf, eine in die Jahre gekommene Plasmaanlage zu ersetzen. Darüber hinaus stießen die Produktionskapazitäten an ihre Grenzen und die Prozesse sollten optimiert werden. Für das traditionsreiche Familienunternehmen war klar, dass es nicht um einen bloßen Austausch ging, sondern um einen Schritt in die Zukunft.
Markus Starchl, Verkauf Brennschneiden und Mitentscheider bei Grosschädl Stahl, beschreibt die Ausgangssituation: „Der Austausch einer alten Plasmaanlage war zwar der Anlass für den Projektstart. Aber wir standen vor der Herausforderung, Produktionsprozesse weiter zu beschleunigen, Fertigungskapazitäten zu erweitern, moderne Technologien zu integrieren und den vorhandenen Platz in der Produktionshalle optimal zu nutzen.“
Schon früh wurde deutlich: Die Modernisierung sollte nicht nur technische Lücken schließen, sondern einen messbaren Mehrwert schaffen. So sollte auch die Hallenlogistik optimiert und die Tischpositionierung verbessert werden. „Wir wollten nicht nur ersetzen, sondern nachhaltig besser werden“, fasst Starchl zusammen.
Entscheidung mit Fokus auf Zuverlässigkeit
Eine Investition dieser Größenordnung verlangt nach einem zuverlässigen Partner, sowohl technolo-gisch als auch bei der Kundenbetreuung. Ein gutes Preis-Leistungsverhältnis, hohe Servicequalität des Lieferanten und einfache Bedienbarkeit der Schneidmaschinen waren wesentliche Auswahlkriterien. „Zuverlässigkeit im Service war für uns ein zentrales Entscheidungskriterium“, erklärt Mag. Claudia Kronheim, geschäftsführende Gesellschafterin bei Grosschädl Stahl. „Messer Cutting Systems konnte diese Anforderungen umfassend erfüllen.“ Sie betont dabei die strategische Bedeutung des Projektes: „Wir investieren nicht nur in Technik. Wir investieren in Zukunftsfähigkeit, Verlässlichkeit und den Erfolg unserer Kunden.“
Dass Messer Cutting Systems diese Rolle übernehmen konnte, liegt nicht zuletzt an der langjährigen Zusammenarbeit. Seit 2012 vertrauen die Grazer auf Messer-Technologie – ein Vertrauen, das sich immer wieder bestätigte. Die erste OmniMat-Anlage überzeugte so nachhaltig, dass bis heute jede neue Messer-Maschine eine Mitbewerberanlage ablöste. „Wir haben auch bei anderen namhaften Lieferanten angefragt. Aber Messer hatte die besten Karten“, erklärt Starchl. „Die erste OmniMat hat uns überzeugt. Jede weitere Maschine war ein logischer Schritt.“
Perfekt abgestimmt: Von der Planung bis zur Inbetriebnahme
Die Projektleitung auf Seiten Messer Cutting Systems lag bei Gerhard Wimmer, Leitung Messer Cutting Systems Österreich. In enger Zusammenarbeit wurden alle Projektschritte und Schnittstellen abgestimmt, um eine reibungslose Installation zu gewährleisten. „Das Vertrauen von Grosschädl Stahl ist ein Ergebnis jahrelanger Zusammenarbeit und konsequenter Servicequalität“, betont Wimmer.
„Die Zusammenarbeit verlief problemlos und flexibel. Die Maschine konnte durch die perfekte Abstimmung vor der Montage in kurzer Zeit in Betrieb gehen“, so Starchl. Auch Kronheim bestätigt: „Wir haben die Professionalität im Ablauf sehr geschätzt.“
Technologie mit spürbaren Vorteilen
Grosschädl Stahl entschied sich für eine MultiTherm-Brennschneidmaschine mit zwei Plasmaköpfen. Ausschlaggebend war das überzeugende Gesamtpaket: „Technisch sind alle Lieferanten auf ähnlichem Niveau, aber das Gesamtpaket von Messer mit Produkt und Serviceleistung überzeugte uns“, erläutert Starchl.
Beim Austausch der alten Anlage gegen eine neue Plasmaschneidanlage wurde die bestehende Infrastruktur intelligent weitergenutzt – ein entscheidender Schritt zur Kostenoptimierung. Die Neuverlegung und Ausrichtung der bestehenden Laufbahn war ein wesentlicher Projektschritt. Zudem wurde der vorhandene Absaugtisch von manueller auf CNC-gesteuerte Klappensteuerung umgerüstet. Das erhöht die Prozesssicherheit, verbessert das Absaugmanagement und liefert so einen sichtbaren Beitrag zu Effizienz und Wirtschaftlichkeit.
Einheitliche Technologie für effizientere Bedienung
Heute arbeiten vier Messer-Anlagen bei Grosschädl Stahl: eine OmniMat Autogenmaschine, zwei ELEMENT mit je vier ALFA-Brennern sowie die neue MultiTherm mit zwei HiFocus 280ineo Stromquellen. Die Vereinheitlichung zahlt sich aus – in Bedienung, Wartung und Zuverlässigkeit.
Stillstände gehören nahezu der Vergangenheit an und Reparaturen werden seltener. Dabei ist die neue Technologie langlebig, ressourcenschonend und wirtschaftlich im Betrieb. Kronheim bringt es auf den Punkt: „Die Umrüstung auf die neue Technologie war kostengünstiger, schnell realisierbar und schont die Umwelt spürbar.“
Optimierte Produktionsabläufe
Auch im Fertigungsprozess zeigt sich ein deutlicher Fortschritt und die Abläufe haben sich spürbar verbessert. „Wir haben kürzere Durchlaufzeiten und können auf Kundenanforderungen noch schneller reagieren“, so Starchl. „Jetzt haben wir vier gleiche Stromquellen. Das erleichtert die Bedienung und Wartung deutlich.“
Das Ergebnis sind höhere Produktivität, sichere Planung und damit eine nachhaltig gestärkte Marktposition. Starchl resümiert: „Ich würde mich wieder genauso entscheiden. Senkrecht Autogen- und Plasmaschneiden sind unsere Kernkompetenzen. Messer Cutting Systems ist ein verlässlicher Partner und stellt die passenden Lösungen zur Verfügung.“
Wachstum mit Perspektive
Für zukünftige Erweiterungen ist eine Vergrößerung der Produktionsflächen erforderlich. „Eine zusätzliche Halle zu errichten ist durch unsere Lage in Graz nicht einfach, aber nicht unmöglich“, erklärt Starchl.
Der Blick richtet sich aber auch auf die Verarbeitung von Dickblechen bis zu 400 mm Stärke und Stückgewichten bis zu 24 Tonnen. Damit plant das Unternehmen, seine Fertigungskompetenz weiter auszubauen und neue Marktchancen zu eröffnen.
„Wir sehen dabei in Messer Cutting Systems einen langfristigen Partner, der uns in der technologischen Weiterentwicklung begleitet“, betont Claudia Kronheim.
