Der Automobilzulieferer Preh hat sich für den Einsatz der Standard-MES-Software der iTAC Software AG (iTAC.MES.Suite) entschieden und kann nun den wachsenden Qualitätsansprüchen der Automobilhersteller an eine lückenlose Rückverfolgbarkeit der Produktionsprozesse und Produktteile gerecht werden.
Mit der Entscheidung des Unternehmens, künftig auch Produkte herzustellen, die in sicherheitsrelevanten Bereichen des Autos eingesetzt werden (Steuergeräte für Fahrwerkskomponenten), war der Einsatz einer MES-Software notwendig geworden.
"Tritt an einem Fahrzeug ein Schadensfall ein, dann müssen wir künftig nachweisen können, dass unsere Produkte fehlerfrei nach Entwicklungsvorgaben produziert wurden", erläutert Armin-Peter Six, Produktionsleiter der Firma Preh.
Die Erwartungen an die MES-Software waren dementsprechend hoch:Sie sollte nicht nur die Voraussetzungen für den Vorstoß des Unternehmens in neue Produkt-Segmente schaffen, sondern gleichzeitig durch eine aktive Traceability die Qualität aller Produkte des Unternehmens steigern. Weitere Ziele waren höhere Planungsgenauigkeit bei einer schnelleren Auslieferung, sowie das Verhindern von menschlichen Fehlern in der Produktion.
Dabei sollte gleichzeitig eine durchgehende gebindeorientierte Materiallogistik vom ERP-System (SAP) bis zur Anlage Anwendung finden, um die Materialbestandsführung weiter zu optimieren.
"Es geht um transparente Prozesse, um weniger Ausschuss und mehr Kontrolle – bis hin zum Stopp der Fertigungslinie" fasst Six die Ziele zusammen.
Preh hat sich für die Standard-MES-Software der iTAC Software AG (iTAC.MES.Suite) entschieden. Das bereits seit Jahren erfolgreich eingesetzte ERP-System SAP ERP blieb dabei weiterhin führendes System bezüglich Materialbestandsführung und Auftragsverwaltung. Die von der Erlanger Firma diplan bereits in Betrieb befindlichen Systeme zur automatischen Erfassung der Maschinen- und Materialdaten sind auch weiterhin die Basis für eine durchgängige Integration.
Die standardisierte Integration der iTAC.MES.Suite in SAP ERP, sowie die Integration der heterogenen Produktionslandschaft unter Gewährleistung eines 24/7 Betriebes des Systems, waren dabei die überzeugenden Argumente für das Produkt von iTAC.
Ein weiteres Auswahl-Kriterium war die Möglichkeit des zentralen Hostings. "Die Einsetzbarkeit der ITAC.MES.Suite unabhängig von geographischen Grenzen hat uns überzeugt. Anlagen an anderen Standorten können über internetbasierte VPN-Strecken problemlos integriert werden. Dies ist ein Aspekt, der insbesondere im Hinblick auf eine mögliche Anbindung unserer Werke in Portugal und Mexiko interessant ist", so Armin-Peter Six.
Durch die Integration von SAP ERP mit der ITAC.MES.Suite verfügt Preh über eine durchgängige, standardisierte "closed-loop Traceability"-Lösung mit der jeder Schritt bei der Produktion geprüft und höchste Qualität sichergestellt wird.
Prozessverriegelung dank active Traceability
Mit einer Verriegelung der einzelnen Prozess- und Arbeitsschritte minimiert die iTAC.MES.Suite die Herstellung fehlerhafter Produkte.In jeder Produktionsstufe wird geprüft, ob die von der Produktentwicklung vorgegebenen Komponenten und Bauteile verbaut und die festgelegten Prozessparameter für die Produktion eingehalten wurden. Treten Fehler in einem Bauteil bzw. einer Komponente/Baugruppe im Produktionsprozess auf, wird die entsprechende Baugruppe nicht weiter verarbeitet, sondern einem definierten Eskalationsweg (Analyse-Reparatur-Nachprüfung oder Ausschleusung der Baugruppe) zugeführt. So können fehlerhafte Zustände im Produktionsprozess frühzeitig in Echtzeit detektiert und behoben werden."Gerade die Prozessverriegelung macht das Projekt so anspruchsvoll", so Six.
Die von iTAC geprägte active Traceability unterscheidet sich in hohem Maße von der herkömmlich bekannten Traceability (passive Rückverfolgbarkeit), die ursächlich lediglich zur passiven Dokumentation von Produktionsprozessen und verbauten Materialchargen dient.
Six ist froh, einen kompetenten Dienstleister auf diesem Gebiet gefunden zu haben, zumal er weiß, dass "die meisten Traceability-Systeme keine Verbindung zwischen der Verfolgbarkeit von Produktteilen und Prozessschritten einerseits sowie der Prozessunterbrechung andererseits bieten."
Material-Logistik ermöglicht bessere Planungssicherheit
Um zu jedem Zeitpunkt die tatsächlichen Materialverbräuche im Fertigungsablauf erfassen zu können, hat iTAC zusammen mit dem Systempartner diplan* eine eigene Material-Logistik-Lösung implementiert. Dieser Material-Logistik-Service (MLS) erfasst - über Anlagenschnittstellen - den aktuellen Verbrauch von Rohmaterialien sowie Materialzusatzverbräuchen und transferiert diese Daten konsolidiert über die iTAC.MES.Suite an das bestandsführende SAP-System. Hieraus resultierend ergeben sich deutliche Verbesserungen in der Material- und Produktionsplanung, eine retrograde Materialentnahme im ERP-System ist hinfällig.So kann vom Wareneingang über alle Produktionsschritte hinweg bis zum Versand detailliert nachvollzogen werden, wer welches Produkt (Vorprodukte, Halberzeugnisse, Enderzeugnisse) wann und an welcher Maschine bearbeitet hat und welches Material dabei benutzt wurde.
Möglich wird dies durch eine bidirektionale Kommunikation zu den verschiedenen Fertigungsanlagen über standardisierte Softwarefunktionen (API-Service-Adapter), die in die Fertigungsanlagen, Anlagenleitrechner, Prüfsysteme bzw. SPS/PLC integriert wurden.
Zusammenfassung
Durch den Einsatz der iTAC.MES.Suite ist es gelungen, die Fertigungsprozesse der Firma Preh transparenter zu gestalten und dabei sowohl die Produktivität zu steigern als auch die Fehlerquote signifikant zu senken.
"Durch die Einführung der iTAC.MES.Suite können wir den wachsenden Ansprüchen der Endkunden begegnen und unsere Zuverlässigkeit als Lieferant unterstreichen. Mit Traceability können wir die Qualität unserer Produkte erhöhen und die Produktion unabhängig von menschlichen Fehlern machen. Dabei haben wir gleichzeitig die Voraussetzungen für den Vorstoß des Unternehmens in neue Produkt-Segmente geschaffen," so Six.
Auch im Bereich der Material-Logistik kann Preh eine positive Bilanz ziehen. So sind seit Einführung der MES-Suite die Materialbestandsabweichungen in SAP ERP deutlich zurück gegangen. Dabei hat sich gleichzeitig der administrative Aufwand reduziert. Das von diplan gelieferte Warehouse mit den integrierten Material Check Points bietet dem Personal die erforderliche Transparenz und gewährleistet die Korrektheit der Daten.
"Die bessere Materialbestandsführung reduziert den notwendigen Materialbestand, weil wir jederzeit korrekte Zahlen haben und den tatsächlichen Materialverbrauch, auch für sogenannte "Verwürfe" im SMD-Bereich, wissen", fügt Six hinzu. Dies ermögliche eine Reduzierung der Lagerbestände und eine Erhöhung der Lagerumschlagshäufigkeit und dies bedeute nicht zuletzt eine bessere Planungssicherheit.
* diplan GmbH (marktführender Software-Applikations-Hersteller für die SMT-Produktion)
Mit der Entscheidung des Unternehmens, künftig auch Produkte herzustellen, die in sicherheitsrelevanten Bereichen des Autos eingesetzt werden (Steuergeräte für Fahrwerkskomponenten), war der Einsatz einer MES-Software notwendig geworden.
"Tritt an einem Fahrzeug ein Schadensfall ein, dann müssen wir künftig nachweisen können, dass unsere Produkte fehlerfrei nach Entwicklungsvorgaben produziert wurden", erläutert Armin-Peter Six, Produktionsleiter der Firma Preh.
Die Erwartungen an die MES-Software waren dementsprechend hoch:Sie sollte nicht nur die Voraussetzungen für den Vorstoß des Unternehmens in neue Produkt-Segmente schaffen, sondern gleichzeitig durch eine aktive Traceability die Qualität aller Produkte des Unternehmens steigern. Weitere Ziele waren höhere Planungsgenauigkeit bei einer schnelleren Auslieferung, sowie das Verhindern von menschlichen Fehlern in der Produktion.
Dabei sollte gleichzeitig eine durchgehende gebindeorientierte Materiallogistik vom ERP-System (SAP) bis zur Anlage Anwendung finden, um die Materialbestandsführung weiter zu optimieren.
"Es geht um transparente Prozesse, um weniger Ausschuss und mehr Kontrolle – bis hin zum Stopp der Fertigungslinie" fasst Six die Ziele zusammen.
Preh hat sich für die Standard-MES-Software der iTAC Software AG (iTAC.MES.Suite) entschieden. Das bereits seit Jahren erfolgreich eingesetzte ERP-System SAP ERP blieb dabei weiterhin führendes System bezüglich Materialbestandsführung und Auftragsverwaltung. Die von der Erlanger Firma diplan bereits in Betrieb befindlichen Systeme zur automatischen Erfassung der Maschinen- und Materialdaten sind auch weiterhin die Basis für eine durchgängige Integration.
Die standardisierte Integration der iTAC.MES.Suite in SAP ERP, sowie die Integration der heterogenen Produktionslandschaft unter Gewährleistung eines 24/7 Betriebes des Systems, waren dabei die überzeugenden Argumente für das Produkt von iTAC.
Ein weiteres Auswahl-Kriterium war die Möglichkeit des zentralen Hostings. "Die Einsetzbarkeit der ITAC.MES.Suite unabhängig von geographischen Grenzen hat uns überzeugt. Anlagen an anderen Standorten können über internetbasierte VPN-Strecken problemlos integriert werden. Dies ist ein Aspekt, der insbesondere im Hinblick auf eine mögliche Anbindung unserer Werke in Portugal und Mexiko interessant ist", so Armin-Peter Six.
Durch die Integration von SAP ERP mit der ITAC.MES.Suite verfügt Preh über eine durchgängige, standardisierte "closed-loop Traceability"-Lösung mit der jeder Schritt bei der Produktion geprüft und höchste Qualität sichergestellt wird.
Prozessverriegelung dank active Traceability
Mit einer Verriegelung der einzelnen Prozess- und Arbeitsschritte minimiert die iTAC.MES.Suite die Herstellung fehlerhafter Produkte.In jeder Produktionsstufe wird geprüft, ob die von der Produktentwicklung vorgegebenen Komponenten und Bauteile verbaut und die festgelegten Prozessparameter für die Produktion eingehalten wurden. Treten Fehler in einem Bauteil bzw. einer Komponente/Baugruppe im Produktionsprozess auf, wird die entsprechende Baugruppe nicht weiter verarbeitet, sondern einem definierten Eskalationsweg (Analyse-Reparatur-Nachprüfung oder Ausschleusung der Baugruppe) zugeführt. So können fehlerhafte Zustände im Produktionsprozess frühzeitig in Echtzeit detektiert und behoben werden."Gerade die Prozessverriegelung macht das Projekt so anspruchsvoll", so Six.
Die von iTAC geprägte active Traceability unterscheidet sich in hohem Maße von der herkömmlich bekannten Traceability (passive Rückverfolgbarkeit), die ursächlich lediglich zur passiven Dokumentation von Produktionsprozessen und verbauten Materialchargen dient.
Six ist froh, einen kompetenten Dienstleister auf diesem Gebiet gefunden zu haben, zumal er weiß, dass "die meisten Traceability-Systeme keine Verbindung zwischen der Verfolgbarkeit von Produktteilen und Prozessschritten einerseits sowie der Prozessunterbrechung andererseits bieten."
Material-Logistik ermöglicht bessere Planungssicherheit
Um zu jedem Zeitpunkt die tatsächlichen Materialverbräuche im Fertigungsablauf erfassen zu können, hat iTAC zusammen mit dem Systempartner diplan* eine eigene Material-Logistik-Lösung implementiert. Dieser Material-Logistik-Service (MLS) erfasst - über Anlagenschnittstellen - den aktuellen Verbrauch von Rohmaterialien sowie Materialzusatzverbräuchen und transferiert diese Daten konsolidiert über die iTAC.MES.Suite an das bestandsführende SAP-System. Hieraus resultierend ergeben sich deutliche Verbesserungen in der Material- und Produktionsplanung, eine retrograde Materialentnahme im ERP-System ist hinfällig.So kann vom Wareneingang über alle Produktionsschritte hinweg bis zum Versand detailliert nachvollzogen werden, wer welches Produkt (Vorprodukte, Halberzeugnisse, Enderzeugnisse) wann und an welcher Maschine bearbeitet hat und welches Material dabei benutzt wurde.
Möglich wird dies durch eine bidirektionale Kommunikation zu den verschiedenen Fertigungsanlagen über standardisierte Softwarefunktionen (API-Service-Adapter), die in die Fertigungsanlagen, Anlagenleitrechner, Prüfsysteme bzw. SPS/PLC integriert wurden.
Zusammenfassung
Durch den Einsatz der iTAC.MES.Suite ist es gelungen, die Fertigungsprozesse der Firma Preh transparenter zu gestalten und dabei sowohl die Produktivität zu steigern als auch die Fehlerquote signifikant zu senken.
"Durch die Einführung der iTAC.MES.Suite können wir den wachsenden Ansprüchen der Endkunden begegnen und unsere Zuverlässigkeit als Lieferant unterstreichen. Mit Traceability können wir die Qualität unserer Produkte erhöhen und die Produktion unabhängig von menschlichen Fehlern machen. Dabei haben wir gleichzeitig die Voraussetzungen für den Vorstoß des Unternehmens in neue Produkt-Segmente geschaffen," so Six.
Auch im Bereich der Material-Logistik kann Preh eine positive Bilanz ziehen. So sind seit Einführung der MES-Suite die Materialbestandsabweichungen in SAP ERP deutlich zurück gegangen. Dabei hat sich gleichzeitig der administrative Aufwand reduziert. Das von diplan gelieferte Warehouse mit den integrierten Material Check Points bietet dem Personal die erforderliche Transparenz und gewährleistet die Korrektheit der Daten.
"Die bessere Materialbestandsführung reduziert den notwendigen Materialbestand, weil wir jederzeit korrekte Zahlen haben und den tatsächlichen Materialverbrauch, auch für sogenannte "Verwürfe" im SMD-Bereich, wissen", fügt Six hinzu. Dies ermögliche eine Reduzierung der Lagerbestände und eine Erhöhung der Lagerumschlagshäufigkeit und dies bedeute nicht zuletzt eine bessere Planungssicherheit.
* diplan GmbH (marktführender Software-Applikations-Hersteller für die SMT-Produktion)
