Um den steigenden Anforderungen gerecht zu werden, setzt Hendrick Motorsports auf modernste Fertigungstechnologien von GROB. Mit den Universal-Bearbeitungszentren G350a und G550a gelang es dem Rennstall, seine Bearbeitungszeiten drastisch zu verkürzen – von zuvor bis zu 17 Stunden auf weniger als eine Stunde – und dabei die Präzision und Wiederholgenauigkeit noch weiter zu steigern. Ein Technologiesprung, der nicht nur die Fertigungsprozesse revolutioniert, sondern auch entscheidende Vorteile im Wettkampf liefert.
Bei Hendrick Motorsports erkannte man früh, dass zur Fertigung der wichtigsten Motorenkomponenten eine erhebliche Steigerung in puncto Präzision notwendig war. „Uns wurde schnell klar, dass wir die Genauigkeit bei einigen unserer kritischsten Bauteile verbessern mussten. Deshalb haben wir uns zunehmend mit verschiedenen Möglichkeiten beschäftigt und sind dabei auf GROB gestoßen.“, erinnert sich Scott Maxim, Vice President bei Hendrick Motorsports.
„Der Unterschied zwischen Sieg und Niederlage wird heute in Tausendstelsekunden gemessen“, fährt Maxim fort. „Das bedeutet, dass Präzision und Wiederholgenauigkeit entscheidend sind, um unseren Wettbewerbern einen Schritt voraus zu sein. Neben der Partnerschaft im Bereich der modernen Messtechnik verschafft uns GROB auch in diesem Bereich einen klaren Vorteil.“ Die Entscheidung fiel auf die Universalmaschinen von GROB, zwei G350a und eine G550a – mit durchschlagendem Erfolg.
Flexible Bearbeitung mit höchster Genauigkeit
Ausgangsbasis für die Fertigung sind Gussrohlinge, die von General Motors stammen. Diese durchlaufen komplexe Bearbeitungsschritte wie Planfräsen, Bohren, Gewindeschneiden und Einstechbearbeitung. Besonders anspruchsvoll sind die Übergangsbereiche im Zylinderkopf – wo rund um die Ventile der Gasaustausch zwischen Brennraum und Ein- und Auslasskanälen stattfindet.
„Genau an diesen Stellen zeigt die GROB-Technologie ihre Stärken. Die Maschinen sind zuverlässig und präzise. In Kombination mit der Siemens-Steuerung ist die Bearbeitung jetzt transparenter und einfacher zu bewältigen.“, erklärt Jay Grubbs, CNC-Programmierer bei Hendrick Motorsports.
Werkstückbearbeitung mit maximaler Werkzeuglänge
Ein wesentlicher Vorteil zeigt sich bei der Werkzeughandhabung: Kollisionen mit Spannvorrichtungen gehören jetzt der Vergangenheit an. „Dank des „Tunnel“-Konzepts fährt das Werkzeug komplett aus dem Arbeitsraum heraus. So kann das Werkstück frei bewegt werden – ohne Risiko.“, betont Michael Tummond, Engine Engineering Manager bei Hendrick Motorsports. Dank des speziellen Achskonzepts der GROB-Universalmaschinen ist auch bei maximaler Werkstückgröße die volle Werkzeuglänge in jeder Achsstellung einsetzbar, ein Pluspunkt für Hendrick Motorsports. Der Arbeitsraum wird aufgrund des „Tunnel“-Konzepts vollständig ausgenutzt, da Motorspindel samt Werkzeug komplett aus dem Arbeitsraum nach hinten herausfahren können. „Die echte 5-Achs-Bearbeitung mit GROB ist überraschend einfach.“, so Grubbs.
Massive Zeitersparnisse und höhere Qualität
Ein Highlight ist die drastische Verkürzung der Bearbeitungszeiten bei der Bearbeitung von Zylinderblöcken. Früher nahm der komplette Fertigungsprozess vom Rohguss bis zum fertigen Bauteil etwa 15 bis 17 Stunden in Anspruch und erforderte mehrere Umspannungen. Dank der GROB-Technologie wird all das heute in einem einzigen Setup und in weniger als einer Stunde erledigt. „Wir erzielen damit Zeitersparnisse – und das bei noch höherer Präzision.“, fasst Michael Tummond zusammen.
Die ersten beiden Serien von Rennzylinderköpfen wurden bereits gefertigt – mit herausragender Genauigkeit und Wiederholbarkeit. „Es ist beeindruckend, die G550a bei der Bearbeitung eines Motorblocks zu beobachten. Sie bewegt das Werkstück mit unglaublicher Leichtigkeit, bei hoher Geschwindigkeit und gleichzeitig höchster Präzision.“, zeigt sich Maxim beeindruckt.
Stabile Prozesse durch enge Zusammenarbeit
Neben der Maschinentechnik war auch die Kooperation mit den GROB-Ingenieuren entscheidend. „Die gemeinsame Entwicklung der Spannvorrichtungen hat uns stabilere und konsistentere Setups ermöglicht. Die verbesserte Aufspannung war der Schlüssel, um die Qualität und Präzision unserer Bauteile auf ein neues Level zu heben.“, erinnert sich Maxim.
Mit der Investition in die Universalmaschinen von GROB hat Hendrick Motorsports einen großen Schritt nach vorn gemacht: Mehr Präzision, kürzere Bearbeitungszeiten und herausragende Zuverlässigkeit. „Die Sorgfalt, die wir in unsere Arbeit stecken, spiegelt sich eins zu eins in der Performance der Maschinen wider. Genau deshalb war es für uns die richtige Entscheidung, in GROB zu investieren, wenn es um die kritischen Komponenten geht, die sich direkt auf die Leistung auf der Strecke auswirken.“, schließt Scott Maxim ab.
Bei Hendrick Motorsports erkannte man früh, dass zur Fertigung der wichtigsten Motorenkomponenten eine erhebliche Steigerung in puncto Präzision notwendig war. „Uns wurde schnell klar, dass wir die Genauigkeit bei einigen unserer kritischsten Bauteile verbessern mussten. Deshalb haben wir uns zunehmend mit verschiedenen Möglichkeiten beschäftigt und sind dabei auf GROB gestoßen.“, erinnert sich Scott Maxim, Vice President bei Hendrick Motorsports.
„Der Unterschied zwischen Sieg und Niederlage wird heute in Tausendstelsekunden gemessen“, fährt Maxim fort. „Das bedeutet, dass Präzision und Wiederholgenauigkeit entscheidend sind, um unseren Wettbewerbern einen Schritt voraus zu sein. Neben der Partnerschaft im Bereich der modernen Messtechnik verschafft uns GROB auch in diesem Bereich einen klaren Vorteil.“ Die Entscheidung fiel auf die Universalmaschinen von GROB, zwei G350a und eine G550a – mit durchschlagendem Erfolg.
Flexible Bearbeitung mit höchster Genauigkeit
Ausgangsbasis für die Fertigung sind Gussrohlinge, die von General Motors stammen. Diese durchlaufen komplexe Bearbeitungsschritte wie Planfräsen, Bohren, Gewindeschneiden und Einstechbearbeitung. Besonders anspruchsvoll sind die Übergangsbereiche im Zylinderkopf – wo rund um die Ventile der Gasaustausch zwischen Brennraum und Ein- und Auslasskanälen stattfindet.
„Genau an diesen Stellen zeigt die GROB-Technologie ihre Stärken. Die Maschinen sind zuverlässig und präzise. In Kombination mit der Siemens-Steuerung ist die Bearbeitung jetzt transparenter und einfacher zu bewältigen.“, erklärt Jay Grubbs, CNC-Programmierer bei Hendrick Motorsports.
Werkstückbearbeitung mit maximaler Werkzeuglänge
Ein wesentlicher Vorteil zeigt sich bei der Werkzeughandhabung: Kollisionen mit Spannvorrichtungen gehören jetzt der Vergangenheit an. „Dank des „Tunnel“-Konzepts fährt das Werkzeug komplett aus dem Arbeitsraum heraus. So kann das Werkstück frei bewegt werden – ohne Risiko.“, betont Michael Tummond, Engine Engineering Manager bei Hendrick Motorsports. Dank des speziellen Achskonzepts der GROB-Universalmaschinen ist auch bei maximaler Werkstückgröße die volle Werkzeuglänge in jeder Achsstellung einsetzbar, ein Pluspunkt für Hendrick Motorsports. Der Arbeitsraum wird aufgrund des „Tunnel“-Konzepts vollständig ausgenutzt, da Motorspindel samt Werkzeug komplett aus dem Arbeitsraum nach hinten herausfahren können. „Die echte 5-Achs-Bearbeitung mit GROB ist überraschend einfach.“, so Grubbs.
Massive Zeitersparnisse und höhere Qualität
Ein Highlight ist die drastische Verkürzung der Bearbeitungszeiten bei der Bearbeitung von Zylinderblöcken. Früher nahm der komplette Fertigungsprozess vom Rohguss bis zum fertigen Bauteil etwa 15 bis 17 Stunden in Anspruch und erforderte mehrere Umspannungen. Dank der GROB-Technologie wird all das heute in einem einzigen Setup und in weniger als einer Stunde erledigt. „Wir erzielen damit Zeitersparnisse – und das bei noch höherer Präzision.“, fasst Michael Tummond zusammen.
Die ersten beiden Serien von Rennzylinderköpfen wurden bereits gefertigt – mit herausragender Genauigkeit und Wiederholbarkeit. „Es ist beeindruckend, die G550a bei der Bearbeitung eines Motorblocks zu beobachten. Sie bewegt das Werkstück mit unglaublicher Leichtigkeit, bei hoher Geschwindigkeit und gleichzeitig höchster Präzision.“, zeigt sich Maxim beeindruckt.
Stabile Prozesse durch enge Zusammenarbeit
Neben der Maschinentechnik war auch die Kooperation mit den GROB-Ingenieuren entscheidend. „Die gemeinsame Entwicklung der Spannvorrichtungen hat uns stabilere und konsistentere Setups ermöglicht. Die verbesserte Aufspannung war der Schlüssel, um die Qualität und Präzision unserer Bauteile auf ein neues Level zu heben.“, erinnert sich Maxim.
Mit der Investition in die Universalmaschinen von GROB hat Hendrick Motorsports einen großen Schritt nach vorn gemacht: Mehr Präzision, kürzere Bearbeitungszeiten und herausragende Zuverlässigkeit. „Die Sorgfalt, die wir in unsere Arbeit stecken, spiegelt sich eins zu eins in der Performance der Maschinen wider. Genau deshalb war es für uns die richtige Entscheidung, in GROB zu investieren, wenn es um die kritischen Komponenten geht, die sich direkt auf die Leistung auf der Strecke auswirken.“, schließt Scott Maxim ab.
