In der modernen Fertigung zählt vor allem eines: maximale Flexibilität bei höchster Effizienz. Genau vor dieser Herausforderung standen die GROB-WERKE in ihrer eigenen Fertigungshalle.
Die Aufgabe war anspruchsvoll – eine Produktion zu schaffen, die unterschiedlichste Werkstücke gleichermaßen wirtschaftlich und flexibel fertigen kann. „In unserer Fertigung hatten wir die Herausforderung, flexibel zu produzieren – egal ob Prototypen, Serien, Kleinserien, Einzelteile oder besonders große und schwere Teile“, beschreibt Mevlüt Isik, Maschinenbediener in Halle 7, die Ausgangssituation. Die Vision war klar: Eine Fertigung, die diesen Spagat mühelos meistert und gleichzeitig die Produktionskosten nachhaltig senkt.
Eigene Technologie für die hauseigene Fertigung
Statt auf externe Standardlösungen zu setzen, entschieden sich die GROB-WERKE für eine konsequent eigene Herangehensweise – mit Technologie aus dem eigenen Haus. Ziel war es, die Fertigung weiter zu automatisieren und dabei eine Lösung zu entwickeln, die exakt zu den internen Anforderungen passt. Die Kombination aus Paletten- und Roboterautomation wurde bewusst gewählt, um hohe Autonomiezeiten mit größtmöglicher Flexibilität zu verbinden, ohne die Abläufe durch starre Standards einzuschränken.
Die Lösung: Maßgeschneiderte Automation aus drei Kernsystemen
Das Ergebnis ist eine flexible Automationslösung, die gleich mehrere GROB-Produkte vereint: Das Palettenlinearspeichersystem PSS-L450 übernimmt das Palettenhandling, die Roboterzelle GRC-R150 kümmert sich um das Teilehandling, und drei Universalmaschinen des Typs G150 wurden im Rahmen eines Mastermaschinenkonzepts mit speziellen Spannvorrichtungen integriert. Komplexe Spannvorrichtungen werden manuell über das PSS-L450 gespannt, während kleinere und größere kubische Bauteile von der Roboterzelle automatisch gehandhabt werden. Eine zusätzliche Schraub- und Prägestation innerhalb der Roboterzelle automatisiert weitere Arbeitsschritte und sorgt für noch mehr Effizienz.
Klarer Werkstückfluss und maximale Transparenz
Der Werkstückfluss folgt dabei einem klaren Prinzip: Große Teile laufen über das PSS-L450, kleinere Teile werden vollautomatisch von der GRC-R150 übernommen. Bei mannlosen Produktionszeiten von bis zu 350 Stunden pro Woche, wie in Halle 7 bei GROB, sind vor allem Prozessstabilität, Werkzeugstandzeiten und kontinuierliches Monitoring entscheidend. Genau hier spielt die hauseigene Leitsoftware GROB4Automation ihre Stärken aus: Sie organisiert Fertigungsaufträge visuell, stellt Abläufe zeitlich dar und sorgt so für maximale Transparenz.
Die Anlage wird von fünf Mitarbeitern in flexiblen Schichtmodellen betreut – zwei Maschinenbediener und ein Rüster übernehmen Überwachung, Rüstung und Qualitätskontrolle. Damit ist das Zusammenspiel von Mensch und Maschine optimal austariert. Neben der hohen Flexibilität punktet das System vor allem mit seiner enormen Autonomiezeit: Bis zu 46 Paletten und rund 1.000 Werkstücke können in der Anlage gelagert werden. Das reduziert Personalaufwand, steigert die Maschinenauslastung und bringt gerade am Wochenende wertvolle mannlose Produktionsstunden.
Perfektes Zusammenspiel für die eigene Fertigung
„Diese Anlage ist ein wichtiger Schritt in eine automatisierte Zukunft“, fasst Ralph Birkle, Teamleiter Projektierung bei den GROB-WERKEN zusammen. „Sie zeigt, dass wir nicht nur innovative Produkte für unsere Kunden entwickeln, sondern diese auch erfolgreich in unserer eigenen Fertigung einsetzen.“
Mit der Automatisierung in Halle 7 beweisen die GROB-WERKE, dass ihre Produkte nicht nur im Kundenumfeld, sondern auch im eigenen Werk Maßstäbe setzen. Das Projekt ist ein Paradebeispiel für die Verbindung von Engineering-Kompetenz und praktischer Fertigungserfahrung – und ein klares Signal, wohin die Reise in Sachen Flexibilität, Effizienz und Autonomie geht.
Die Aufgabe war anspruchsvoll – eine Produktion zu schaffen, die unterschiedlichste Werkstücke gleichermaßen wirtschaftlich und flexibel fertigen kann. „In unserer Fertigung hatten wir die Herausforderung, flexibel zu produzieren – egal ob Prototypen, Serien, Kleinserien, Einzelteile oder besonders große und schwere Teile“, beschreibt Mevlüt Isik, Maschinenbediener in Halle 7, die Ausgangssituation. Die Vision war klar: Eine Fertigung, die diesen Spagat mühelos meistert und gleichzeitig die Produktionskosten nachhaltig senkt.
Eigene Technologie für die hauseigene Fertigung
Statt auf externe Standardlösungen zu setzen, entschieden sich die GROB-WERKE für eine konsequent eigene Herangehensweise – mit Technologie aus dem eigenen Haus. Ziel war es, die Fertigung weiter zu automatisieren und dabei eine Lösung zu entwickeln, die exakt zu den internen Anforderungen passt. Die Kombination aus Paletten- und Roboterautomation wurde bewusst gewählt, um hohe Autonomiezeiten mit größtmöglicher Flexibilität zu verbinden, ohne die Abläufe durch starre Standards einzuschränken.
Die Lösung: Maßgeschneiderte Automation aus drei Kernsystemen
Das Ergebnis ist eine flexible Automationslösung, die gleich mehrere GROB-Produkte vereint: Das Palettenlinearspeichersystem PSS-L450 übernimmt das Palettenhandling, die Roboterzelle GRC-R150 kümmert sich um das Teilehandling, und drei Universalmaschinen des Typs G150 wurden im Rahmen eines Mastermaschinenkonzepts mit speziellen Spannvorrichtungen integriert. Komplexe Spannvorrichtungen werden manuell über das PSS-L450 gespannt, während kleinere und größere kubische Bauteile von der Roboterzelle automatisch gehandhabt werden. Eine zusätzliche Schraub- und Prägestation innerhalb der Roboterzelle automatisiert weitere Arbeitsschritte und sorgt für noch mehr Effizienz.
Klarer Werkstückfluss und maximale Transparenz
Der Werkstückfluss folgt dabei einem klaren Prinzip: Große Teile laufen über das PSS-L450, kleinere Teile werden vollautomatisch von der GRC-R150 übernommen. Bei mannlosen Produktionszeiten von bis zu 350 Stunden pro Woche, wie in Halle 7 bei GROB, sind vor allem Prozessstabilität, Werkzeugstandzeiten und kontinuierliches Monitoring entscheidend. Genau hier spielt die hauseigene Leitsoftware GROB4Automation ihre Stärken aus: Sie organisiert Fertigungsaufträge visuell, stellt Abläufe zeitlich dar und sorgt so für maximale Transparenz.
Die Anlage wird von fünf Mitarbeitern in flexiblen Schichtmodellen betreut – zwei Maschinenbediener und ein Rüster übernehmen Überwachung, Rüstung und Qualitätskontrolle. Damit ist das Zusammenspiel von Mensch und Maschine optimal austariert. Neben der hohen Flexibilität punktet das System vor allem mit seiner enormen Autonomiezeit: Bis zu 46 Paletten und rund 1.000 Werkstücke können in der Anlage gelagert werden. Das reduziert Personalaufwand, steigert die Maschinenauslastung und bringt gerade am Wochenende wertvolle mannlose Produktionsstunden.
Perfektes Zusammenspiel für die eigene Fertigung
„Diese Anlage ist ein wichtiger Schritt in eine automatisierte Zukunft“, fasst Ralph Birkle, Teamleiter Projektierung bei den GROB-WERKEN zusammen. „Sie zeigt, dass wir nicht nur innovative Produkte für unsere Kunden entwickeln, sondern diese auch erfolgreich in unserer eigenen Fertigung einsetzen.“
Mit der Automatisierung in Halle 7 beweisen die GROB-WERKE, dass ihre Produkte nicht nur im Kundenumfeld, sondern auch im eigenen Werk Maßstäbe setzen. Das Projekt ist ein Paradebeispiel für die Verbindung von Engineering-Kompetenz und praktischer Fertigungserfahrung – und ein klares Signal, wohin die Reise in Sachen Flexibilität, Effizienz und Autonomie geht.
