Neue innovative Metall-Inertgas/Metall- Aktivgas(MIG/MAG)-Schweißprozesse, basierend auf den Möglichkeiten hochdynamischer volldigitaler Inverter- Schweißstromquellen, haben in den letzten fünf Jahren die Branche revolutioniert. Patentierte Prozesse wie forceArc® und coldArc® sind zum Inbegriff dieser technologischen Veränderung geworden, die inzwischen sogar Einzug in die strengen bisherigen Vorschriften und Normen hält. Eine weitere Neuheit - pipeSolution® - steht vor ihrem Durchbruch: Mit der Voith Industrial Services GmbH nutzt ein erster Branchenprimus im Rohrleitungsbau die wirtschaftlichen wie qualitativen Vorzüge dieser Innovation von EWM HIGHTEC WELDING aus dem Westerwald. Beim Bau des hocheffizienten Block 9 der Großkraftwerk Mannheim AG (GKM) bewährt es sich wie prognostiziert - anerkannt durch Verfahrensprüfungen des TÜV Hessen (Abb. 1).
Voith Industrial Services, eine Division der Heidenheimer Voith GmbH, ist Dienstleistungspartner für Schlüsselindustrien weltweit. Über 19000 Mitarbeiter an mehr als 170 Standorten unterstützen die Auftraggeber mit mustergültigen technischen Dienstleistungen aus einer Hand. Beim Bau von Block 9 des GKM ist die Voith-Niederlassung Ludwigshafen mit dem Bau der Rohrleitungen für Kühlwasser und Fernwärme betraut. Grundsätzlich kommen alle Fügeverfahren - Wolfram-Inertgas(WIG), Elektroden(E)-Hand, MIG/MAG - zur Anwendung. Die Entscheidung für ein bestimmtes Verfahren richtet sich nach Rohrdurchmesser, -wanddicke, Werkstoff sowie Spezifikation des Kunden. Die Rohrleitungen aus Werkstoffen P265GH oder P235GH haben Durchmesser bis zu 3400 Millimetern bei Wandstärken bis 30 Millimetern. Für Rohre solcher Dimension gibt es keine vorgefertigten Bögen. Alles muss Segment für Segment konstruiert und auf der Baustelle passgenau zusammengeschweißt werden - hunderte von Schweißnähten sind dazu erforderlich (Abb. 2).
Neuer Weg - wirtschaftlicher, effizienter, ohne Qualitätseinbuße
Holger Elfert, Schweißfachingenieur (SFI) bei Voith (Abb. 3), bringt es auf den Punkt: "Wir leben vom Schweißen." Bislang war für derartige Rohrdimensionen das E-Handschweißen vorgeschrieben. Während der Vorbereitungen zum Projekt kam Voith in Kontakt mit Hassan Lakhnati, Spezialist für das Rohrschweißen und Geschäftsführer des EWM-Technologiezentrums in Weinheim - unweit von Mannheim. Dieser schlug einen neuen Weg für das Fügen im GKM vor - weitaus wirtschaftlicher, effizienter, ohne Qualitätseinbuße. Claus Tremmel, Niederlassungsleiter bei Voith, Ludwigshafen, erinnert sich: "Er wollte uns ein Verfahren schmackhaft machen, welches uns laut Vorschrift nicht gestattet war. Letztlich waren seine Argumente für das MAG-Schweißen mit pipeSolution® in Verbindung mit der wohl vielseitigsten MIG/MAGSchweißstromquelle, die es derzeit auf dem Markt gibt - alpha Q - es wert, einen Versuch ins Auge zu fassen (Abb. 3).
Lakhnati kam mit einer Vorführmaschine ins Ludwigshafener Werk. An einem Versuchsaufbau belegte er auf Anhieb, was er versprochen hatte. Die mit einem Doppelkoffer für zwei unterschiedliche Zusatzdrähte von der Rolle - Massiv- und Röhrchenfülldraht - ausgestattete alpha Q fügte zunächst die Nahtwurzel; im Anschluss legte sie direkt die Füll- und Decklagen. Dazu war lediglich der zweite Brenner zu ergreifen und das Fülldraht-Schweißprogramm per Knopfdruck am Brenner abzurufen. Das Schweißergebnis war einwandfrei, die Qualität hoch. In der abschließenden Verfahrensprüfung nach AD 2000- Regelwerk gab der TÜV Hessen dazu sein Zertifikat."
Harald Nirmaier (Abb. 3), Projektleiter von Voith im GKM, ergänzt: "So vorbereitet, präsentierten wir die neue Lösung unserem Kunden. Die praktische Vorführung überzeugte auch die Fachleute vom GKM; nach einer Prüfung durch die SLV Mannheim gaben sie ihr Einverständnis dazu."
Weitere Informationen finden Sie im Anhang
Voith Industrial Services, eine Division der Heidenheimer Voith GmbH, ist Dienstleistungspartner für Schlüsselindustrien weltweit. Über 19000 Mitarbeiter an mehr als 170 Standorten unterstützen die Auftraggeber mit mustergültigen technischen Dienstleistungen aus einer Hand. Beim Bau von Block 9 des GKM ist die Voith-Niederlassung Ludwigshafen mit dem Bau der Rohrleitungen für Kühlwasser und Fernwärme betraut. Grundsätzlich kommen alle Fügeverfahren - Wolfram-Inertgas(WIG), Elektroden(E)-Hand, MIG/MAG - zur Anwendung. Die Entscheidung für ein bestimmtes Verfahren richtet sich nach Rohrdurchmesser, -wanddicke, Werkstoff sowie Spezifikation des Kunden. Die Rohrleitungen aus Werkstoffen P265GH oder P235GH haben Durchmesser bis zu 3400 Millimetern bei Wandstärken bis 30 Millimetern. Für Rohre solcher Dimension gibt es keine vorgefertigten Bögen. Alles muss Segment für Segment konstruiert und auf der Baustelle passgenau zusammengeschweißt werden - hunderte von Schweißnähten sind dazu erforderlich (Abb. 2).
Neuer Weg - wirtschaftlicher, effizienter, ohne Qualitätseinbuße
Holger Elfert, Schweißfachingenieur (SFI) bei Voith (Abb. 3), bringt es auf den Punkt: "Wir leben vom Schweißen." Bislang war für derartige Rohrdimensionen das E-Handschweißen vorgeschrieben. Während der Vorbereitungen zum Projekt kam Voith in Kontakt mit Hassan Lakhnati, Spezialist für das Rohrschweißen und Geschäftsführer des EWM-Technologiezentrums in Weinheim - unweit von Mannheim. Dieser schlug einen neuen Weg für das Fügen im GKM vor - weitaus wirtschaftlicher, effizienter, ohne Qualitätseinbuße. Claus Tremmel, Niederlassungsleiter bei Voith, Ludwigshafen, erinnert sich: "Er wollte uns ein Verfahren schmackhaft machen, welches uns laut Vorschrift nicht gestattet war. Letztlich waren seine Argumente für das MAG-Schweißen mit pipeSolution® in Verbindung mit der wohl vielseitigsten MIG/MAGSchweißstromquelle, die es derzeit auf dem Markt gibt - alpha Q - es wert, einen Versuch ins Auge zu fassen (Abb. 3).
Lakhnati kam mit einer Vorführmaschine ins Ludwigshafener Werk. An einem Versuchsaufbau belegte er auf Anhieb, was er versprochen hatte. Die mit einem Doppelkoffer für zwei unterschiedliche Zusatzdrähte von der Rolle - Massiv- und Röhrchenfülldraht - ausgestattete alpha Q fügte zunächst die Nahtwurzel; im Anschluss legte sie direkt die Füll- und Decklagen. Dazu war lediglich der zweite Brenner zu ergreifen und das Fülldraht-Schweißprogramm per Knopfdruck am Brenner abzurufen. Das Schweißergebnis war einwandfrei, die Qualität hoch. In der abschließenden Verfahrensprüfung nach AD 2000- Regelwerk gab der TÜV Hessen dazu sein Zertifikat."
Harald Nirmaier (Abb. 3), Projektleiter von Voith im GKM, ergänzt: "So vorbereitet, präsentierten wir die neue Lösung unserem Kunden. Die praktische Vorführung überzeugte auch die Fachleute vom GKM; nach einer Prüfung durch die SLV Mannheim gaben sie ihr Einverständnis dazu."
Weitere Informationen finden Sie im Anhang
