Die Jung GmbH & Co. KG Präzisionsfedern Halver-Carthausen, Spezialist für technische Federn, nutzte die Beratung Ressourcenschonung der Effizienz-Agentur NRW (efa) zur Analyse der Fertigungsprozesse und senkte mit der Neuorganisation der Auftragsvorbereitung und -durchführung den Materialeinsatz.
Das Unternehmen Jung verarbeitet jährlich 365 Tonnen Rohstahl zu Präzisionsfedern sowie zu Stanz- und Biegeteilen. Dabei kommen Walzdraht und Federbandstahl in verschiedenen federharten Materialqualitäten zum Einsatz.
Aus Drahtstärken von 0,1 bis 3,5 mm werden je nach technischen Anforderungen verschiedene Federtypen wie Druck-, Zug- und Schenkelfedern sowie Stanz- und Biegeteile hergestellt. Diese Federn finden Anwendung in zahlreichen Branchen, wie der Automobilzulieferindustrie, Möbelindustrie, Verpackungsindustrie, Maschinen- und Anlagenbau, Pharmaindustrie und Kunststoffindustrie.
„Wir nutzten die Beratung Ressourcenschonung der efa, um mehr Transparenz in der Planung der Kapazitäten der Winde- und Wickelautomaten sowie Anlassöfen zu erhalten. Ziel war es, Maßnahmen zu entwickeln, um die Ausschussmenge zu reduzieren“, erklärt Geschäftsleiterin Lea Jung.
Die Beratung der efa bestätigte die vermuteten Schwachstellen: „Häufig mussten Aufträge vorgezogen werden, entweder aufgrund von Nacharbeiten oder um zugesagte Liefertermine einzuhalten. Dies führte dazu, dass bereits eingeplante Aufträge mit reservierten Maschinenkapazitäten nicht problemlos verschoben werden konnten. Zudem fehlte es an einer innerbetrieblichen Nachverfolgbarkeit der Aufträge“, so Artjom Hahn, Berater der efa.
Im Rahmen des Projekts wurden in Mitarbeiterworkshops die tatsächlichen Fertigungsschritte und Auftragslosgrößen korrekt digital abgebildet. Dadurch können Rüstzeiten und Folgeaufträge an den Maschinen nun exakt geplant werden. Die Prozesse sind heute so verknüpft, dass das Ende eines Auftrags nahtlos mit dem nächsten Prozessschritt abgestimmt ist. Aufträge mit Auslieferungsterminen innerhalb der nächsten sieben Tage werden fest eingeplant und nicht mehr verschoben.
„Wir haben die Fertigung optimiert, indem mehrere Aufträge mit demselben Drahtdurchmesser heute direkt nacheinander produziert werden. Dadurch konnten wir sowohl den Rüstaufwand als auch den damit verbundenen Einfahrausschuss verringern“, freut sich Lea Jung.
Durch die Maßnahmen erzielte das Unternehmen jährliche Einsparungen von 23,5 t Material und 49.200 kWh Energie. Auch der CO2-Ausstoß sank um 120 Tonnen pro Jahr – eine Win-win-Situation für Wirtschaft und Umwelt.
Das Unternehmen Jung verarbeitet jährlich 365 Tonnen Rohstahl zu Präzisionsfedern sowie zu Stanz- und Biegeteilen. Dabei kommen Walzdraht und Federbandstahl in verschiedenen federharten Materialqualitäten zum Einsatz.
Aus Drahtstärken von 0,1 bis 3,5 mm werden je nach technischen Anforderungen verschiedene Federtypen wie Druck-, Zug- und Schenkelfedern sowie Stanz- und Biegeteile hergestellt. Diese Federn finden Anwendung in zahlreichen Branchen, wie der Automobilzulieferindustrie, Möbelindustrie, Verpackungsindustrie, Maschinen- und Anlagenbau, Pharmaindustrie und Kunststoffindustrie.
„Wir nutzten die Beratung Ressourcenschonung der efa, um mehr Transparenz in der Planung der Kapazitäten der Winde- und Wickelautomaten sowie Anlassöfen zu erhalten. Ziel war es, Maßnahmen zu entwickeln, um die Ausschussmenge zu reduzieren“, erklärt Geschäftsleiterin Lea Jung.
Die Beratung der efa bestätigte die vermuteten Schwachstellen: „Häufig mussten Aufträge vorgezogen werden, entweder aufgrund von Nacharbeiten oder um zugesagte Liefertermine einzuhalten. Dies führte dazu, dass bereits eingeplante Aufträge mit reservierten Maschinenkapazitäten nicht problemlos verschoben werden konnten. Zudem fehlte es an einer innerbetrieblichen Nachverfolgbarkeit der Aufträge“, so Artjom Hahn, Berater der efa.
Im Rahmen des Projekts wurden in Mitarbeiterworkshops die tatsächlichen Fertigungsschritte und Auftragslosgrößen korrekt digital abgebildet. Dadurch können Rüstzeiten und Folgeaufträge an den Maschinen nun exakt geplant werden. Die Prozesse sind heute so verknüpft, dass das Ende eines Auftrags nahtlos mit dem nächsten Prozessschritt abgestimmt ist. Aufträge mit Auslieferungsterminen innerhalb der nächsten sieben Tage werden fest eingeplant und nicht mehr verschoben.
„Wir haben die Fertigung optimiert, indem mehrere Aufträge mit demselben Drahtdurchmesser heute direkt nacheinander produziert werden. Dadurch konnten wir sowohl den Rüstaufwand als auch den damit verbundenen Einfahrausschuss verringern“, freut sich Lea Jung.
Durch die Maßnahmen erzielte das Unternehmen jährliche Einsparungen von 23,5 t Material und 49.200 kWh Energie. Auch der CO2-Ausstoß sank um 120 Tonnen pro Jahr – eine Win-win-Situation für Wirtschaft und Umwelt.
