Digitale Hilfsmittel kamen zunächst vor allem aus Sicherheitsgründen zum Einsatz, zum Beispiel zur Ortung von Mitarbeitenden, die alleine arbeiten. Heute entfalten sie ihren Nutzen besonders in Logistik und Produktidentifikation, etwa durch smarte Handschuhe, die Barcodes und Smarttags direkt erkennen.
Auch in der Qualitätssicherung gewinnen sensorbasierte Systeme zunehmend an Bedeutung: Datenbrillen oder andere tragbare Geräte erfassen Arbeitsprozesse in Echtzeit und unterstützen die Mitarbeitenden. Parallel dazu wächst die Komplexität der Produktion, denn Multi-Customizing sorgt dafür, dass nahezu jedes Fahrzeug individuell gefertigt wird. Diese Vielfalt erhöht die Anforderungen an die manuelle Montage und birgt das Risiko, einzelne Prozessschritte oder Bauteile zu übersehen. Um dieser Herausforderung zu begegnen, rücken digitale Assistenzsysteme verstärkt in den Mittelpunkt. Sie helfen, Sicherheit, Effzienz und Qualität gleichermaßen zu gewährleisten.
Dr. Thomas Röthig, CEO der VOSS Automotive GmbH, spricht über seinen neuen KI-gestützten Sensorhandschuh ClickID. Das System überwacht manuelle Montageprozesse mit smarten Sensoren, erkennt akustische Signale („Clicks“) und Bewegungsabläufe, analysiert sie per KI in Echtzeit und gibt Feedback an die Arbeiter. So steigt die Prozessqualität, während die Fehlerquote um bis zu 80 Prozent sinkt.
Dr. Röthig, welche konkreten Probleme in der Montage können Sie mit ClickID lösen?
Wearables werden in der Automobilindustrie noch nicht fl ächendeckend eingesetzt, bieten aber großes Potenzial, insbesondere in der manuellen Montage, die zunehmend komplexer und fehleranfälliger wird. Unser leichtes, kabelloses Wearable ClickID erfasst die typischen Bewegungsmuster mittels Sensorik und KI und erkennt frühzeitig Fehler, z. B. bei der Montage von elektrischen und fluidischen Steckverbindungen, Halteklipsen oder Schellen. Es gibt der tragenden Person Feedback in Echtzeit und ermöglicht bei Einbaufehlern sofortige Korrektur. So werden Fehlmontagen vermieden, bevor sie im weiteren Prozess teure Folgen haben. Ausgangspunkt war die Automobilindustrie, die Technologie lässt sich jedoch auch auf andere Branchen mit händischen Montageprozessen übertragen.
Wie funktioniert die Einarbeitung von ClickID bei einem Neukunden?
Die Einarbeitung ist der Kern unseres fünfstufi gen Implementierungsprozesses. Sie beginnt mit dem Anlernen direkt vor Ort: Wir beobachten die Abläufe und erfassen Daten. Daraufhin wird das kundenspezifi sche KI-Modell trainiert, um korrekte von fehlerhaften Montagen zu unterscheiden – meist innerhalb weniger Stunden und oft schon beim ersten Besuch. Besonders effektiv ist das Wearable in Kombination mit bestehenden Produktionssystemen. Hier arbeiten unsere Softwareexperten mit Integratoren zusammen, die Schnittstellen bereitstellen, sodass sich Wearables und KI-Modelle kontinuierlich an aktuelle Prozesse anpassen sowie die Kommunikation mit den Kundensystemen gewährleisten.
Wie wird ClickID von der Belegschaft akzeptiert?
Besonders die technikaffinen Werker stehen der Technologie sehr positiv gegenüber, manche fühlen sich damit sogar wie „Iron Man“. Vereinzelt gibt es Angst vor Mitschnitten, diese ist aber unbegründet, da der Handschuh keine Sprachinhalte erfasst. Sobald der praktische Nutzen sichtbar wird, etwa durch grünes Aufl euchten bei korrekt ausgeführten Aufgaben, überwiegen Begeisterung und Offenheit deutlich.
Wird es in Zukunft eine noch engere Kombination von Menschen, Maschinen und KI in der Produktion geben?
Ja, auf jeden Fall. ClickID ist nur eine unserer entwickelten Innovationen. Es ist Teil unserer Strategie, sich als verlässlicher Partner für eine smarte Produktion aufzustellen. Wearables und auch der Einsatz von KI gewinnen zunehmend an Bedeutung, nicht nur in der Automobilindustrie, sondern auch in Logistik und anderen Bereichen, zum Beispiel durch AR-Brillen, die Mitarbeitende bei der Teileentnahme unterstützen. Moderne Industrie setzt darauf, die Flexibilität des Menschen mit intelligenten Systemen zu verbinden, was Produktivität, Qualität und Arbeitsplatzaufwertung steigert. Ein Zukunftsfeld ist die Zusammenarbeit mit kollaborativen Robotern („Cobots“), die über Sensorhandschuhe schnell und sicher angelernt werden können. Sie sind bereits heute in zahlreichen Bereichen etabliert und ihr Einsatz wächst rasant.
Als mittelständische Unternehmensgruppe entwickelt und produziert VOSS Leitungs- und Verbindungssysteme für die Automobilindustrie sowie den Maschinen- und Anlagenbau. www.voss.net
Auch in der Qualitätssicherung gewinnen sensorbasierte Systeme zunehmend an Bedeutung: Datenbrillen oder andere tragbare Geräte erfassen Arbeitsprozesse in Echtzeit und unterstützen die Mitarbeitenden. Parallel dazu wächst die Komplexität der Produktion, denn Multi-Customizing sorgt dafür, dass nahezu jedes Fahrzeug individuell gefertigt wird. Diese Vielfalt erhöht die Anforderungen an die manuelle Montage und birgt das Risiko, einzelne Prozessschritte oder Bauteile zu übersehen. Um dieser Herausforderung zu begegnen, rücken digitale Assistenzsysteme verstärkt in den Mittelpunkt. Sie helfen, Sicherheit, Effzienz und Qualität gleichermaßen zu gewährleisten.
Dr. Thomas Röthig, CEO der VOSS Automotive GmbH, spricht über seinen neuen KI-gestützten Sensorhandschuh ClickID. Das System überwacht manuelle Montageprozesse mit smarten Sensoren, erkennt akustische Signale („Clicks“) und Bewegungsabläufe, analysiert sie per KI in Echtzeit und gibt Feedback an die Arbeiter. So steigt die Prozessqualität, während die Fehlerquote um bis zu 80 Prozent sinkt.
Dr. Röthig, welche konkreten Probleme in der Montage können Sie mit ClickID lösen?
Wearables werden in der Automobilindustrie noch nicht fl ächendeckend eingesetzt, bieten aber großes Potenzial, insbesondere in der manuellen Montage, die zunehmend komplexer und fehleranfälliger wird. Unser leichtes, kabelloses Wearable ClickID erfasst die typischen Bewegungsmuster mittels Sensorik und KI und erkennt frühzeitig Fehler, z. B. bei der Montage von elektrischen und fluidischen Steckverbindungen, Halteklipsen oder Schellen. Es gibt der tragenden Person Feedback in Echtzeit und ermöglicht bei Einbaufehlern sofortige Korrektur. So werden Fehlmontagen vermieden, bevor sie im weiteren Prozess teure Folgen haben. Ausgangspunkt war die Automobilindustrie, die Technologie lässt sich jedoch auch auf andere Branchen mit händischen Montageprozessen übertragen.
Wie funktioniert die Einarbeitung von ClickID bei einem Neukunden?
Die Einarbeitung ist der Kern unseres fünfstufi gen Implementierungsprozesses. Sie beginnt mit dem Anlernen direkt vor Ort: Wir beobachten die Abläufe und erfassen Daten. Daraufhin wird das kundenspezifi sche KI-Modell trainiert, um korrekte von fehlerhaften Montagen zu unterscheiden – meist innerhalb weniger Stunden und oft schon beim ersten Besuch. Besonders effektiv ist das Wearable in Kombination mit bestehenden Produktionssystemen. Hier arbeiten unsere Softwareexperten mit Integratoren zusammen, die Schnittstellen bereitstellen, sodass sich Wearables und KI-Modelle kontinuierlich an aktuelle Prozesse anpassen sowie die Kommunikation mit den Kundensystemen gewährleisten.
Wie wird ClickID von der Belegschaft akzeptiert?
Besonders die technikaffinen Werker stehen der Technologie sehr positiv gegenüber, manche fühlen sich damit sogar wie „Iron Man“. Vereinzelt gibt es Angst vor Mitschnitten, diese ist aber unbegründet, da der Handschuh keine Sprachinhalte erfasst. Sobald der praktische Nutzen sichtbar wird, etwa durch grünes Aufl euchten bei korrekt ausgeführten Aufgaben, überwiegen Begeisterung und Offenheit deutlich.
Wird es in Zukunft eine noch engere Kombination von Menschen, Maschinen und KI in der Produktion geben?
Ja, auf jeden Fall. ClickID ist nur eine unserer entwickelten Innovationen. Es ist Teil unserer Strategie, sich als verlässlicher Partner für eine smarte Produktion aufzustellen. Wearables und auch der Einsatz von KI gewinnen zunehmend an Bedeutung, nicht nur in der Automobilindustrie, sondern auch in Logistik und anderen Bereichen, zum Beispiel durch AR-Brillen, die Mitarbeitende bei der Teileentnahme unterstützen. Moderne Industrie setzt darauf, die Flexibilität des Menschen mit intelligenten Systemen zu verbinden, was Produktivität, Qualität und Arbeitsplatzaufwertung steigert. Ein Zukunftsfeld ist die Zusammenarbeit mit kollaborativen Robotern („Cobots“), die über Sensorhandschuhe schnell und sicher angelernt werden können. Sie sind bereits heute in zahlreichen Bereichen etabliert und ihr Einsatz wächst rasant.
Als mittelständische Unternehmensgruppe entwickelt und produziert VOSS Leitungs- und Verbindungssysteme für die Automobilindustrie sowie den Maschinen- und Anlagenbau. www.voss.net
