„Unsere Erwartung vor dem Projekt war, dass wir viel mehr über technische Themen sprechen würden“, erinnert sich Jana Rauland, Projektleiterin SCC Implementierung bei Kärcher. „Tatsächlich haben wir viel mehr über Prozesse gesprochen. Dadurch konnten wir abweichende Arbeitsweisen in unterschiedlichen Werken überhaupt erst identifizieren, Prozesse besser aufeinander abstimmen und unsere Performance deutlich optimieren.“
Neben dieser Betrachtung von sowohl technischen als auch prozessualen Aspekten wusste apsolut durch seine Erfahrung aus zahlreichen Referenzprojekten zu überzeugen. Dadurch konnte das Projektteam SAP Business Network Supply Chain Collaboration, kurz SCC, unter Berücksichtigung zahlreicher kundenspezifischer Ausprägungen einführen.
„apsolut ist von Anfang an auf unsere speziellen Anforderungen und Besonderheiten eingegangen”, erklärt Linna Krasnikov, SCC-Systemverantwortliche bei Kärcher.
„Jedes Mal, wenn wir im laufenden Projekt auf unerwartete Herausforderungen gestoßen sind, hat apsolut uns sofort mögliche Lösungsoptionen aufgezeigt. Wir wussten immer, wieweit wir uns innerhalb der Leitplanken der Cloud-Lösung bewegen können.”
Das neue Tool wurde für zwei ERP-Systeme implementiert, mit den Prozess-Modulen PO Collaboration, SA Collaboration, Return Deliveries, Labels, Invoices sowie dem Quality-Add-on.
Mit seinen Lieferanten hat Kärcher einen Echtzeit-Datenaustausch etabliert und erzielt nun bei Auftragsbestätigungen und Lieferavisen hohe Zeitersparnisse. Unter anderem bei Rücklieferbestellungen, Qualitäts- und Mängelmeldungen können manuelle Aufwände signifikant reduziert werden. Über die Status und offenen Vorgänge bei Bestell- und Zahlungsvorgängen sowie Qualitätsmeldungen herrscht nun deutlich mehr Transparenz als vorher. Außerdem schöpft Kärcher zusätzliche Vorteile aus der SCC-Einführung. So hat apsolut zum Beispiel die Gestaltung der digitalen Prozesse für die Verpackungsvorschriften proaktiv unterstützt. Und auch auf einer übergeordneten Organisationsebene sind bemerkenswerte Vorteile entstanden: Die zum Teil stark abweichenden Prozesse in den insgesamt vier Pilotwerken in Deutschland, Italien und Rumänien konnten aufeinander abgestimmt werden und die Werke befinden sich nun in einem regelmäßigen Austausch.
Alle direkt am Projekt Beteiligten heben die transparente und flexible Arbeitsweise sowie die offene und ehrliche Kommunikation innerhalb des kleinen Teams als entscheidenden Erfolgsfaktor hervor. Nach der erfolgreichen Systemimplementierung steht nun das Lieferanten-Onboarding im Fokus und Rollouts in weitere Werke sind ebenfalls geplant.
Neben dieser Betrachtung von sowohl technischen als auch prozessualen Aspekten wusste apsolut durch seine Erfahrung aus zahlreichen Referenzprojekten zu überzeugen. Dadurch konnte das Projektteam SAP Business Network Supply Chain Collaboration, kurz SCC, unter Berücksichtigung zahlreicher kundenspezifischer Ausprägungen einführen.
„apsolut ist von Anfang an auf unsere speziellen Anforderungen und Besonderheiten eingegangen”, erklärt Linna Krasnikov, SCC-Systemverantwortliche bei Kärcher.
„Jedes Mal, wenn wir im laufenden Projekt auf unerwartete Herausforderungen gestoßen sind, hat apsolut uns sofort mögliche Lösungsoptionen aufgezeigt. Wir wussten immer, wieweit wir uns innerhalb der Leitplanken der Cloud-Lösung bewegen können.”
Das neue Tool wurde für zwei ERP-Systeme implementiert, mit den Prozess-Modulen PO Collaboration, SA Collaboration, Return Deliveries, Labels, Invoices sowie dem Quality-Add-on.
Mit seinen Lieferanten hat Kärcher einen Echtzeit-Datenaustausch etabliert und erzielt nun bei Auftragsbestätigungen und Lieferavisen hohe Zeitersparnisse. Unter anderem bei Rücklieferbestellungen, Qualitäts- und Mängelmeldungen können manuelle Aufwände signifikant reduziert werden. Über die Status und offenen Vorgänge bei Bestell- und Zahlungsvorgängen sowie Qualitätsmeldungen herrscht nun deutlich mehr Transparenz als vorher. Außerdem schöpft Kärcher zusätzliche Vorteile aus der SCC-Einführung. So hat apsolut zum Beispiel die Gestaltung der digitalen Prozesse für die Verpackungsvorschriften proaktiv unterstützt. Und auch auf einer übergeordneten Organisationsebene sind bemerkenswerte Vorteile entstanden: Die zum Teil stark abweichenden Prozesse in den insgesamt vier Pilotwerken in Deutschland, Italien und Rumänien konnten aufeinander abgestimmt werden und die Werke befinden sich nun in einem regelmäßigen Austausch.
Alle direkt am Projekt Beteiligten heben die transparente und flexible Arbeitsweise sowie die offene und ehrliche Kommunikation innerhalb des kleinen Teams als entscheidenden Erfolgsfaktor hervor. Nach der erfolgreichen Systemimplementierung steht nun das Lieferanten-Onboarding im Fokus und Rollouts in weitere Werke sind ebenfalls geplant.
