Der Automotive-Zulieferer Handtmann hat die Fertigung weiterer Bauteile für die Fahrzeugherstellung mit Hilfe des Aluminium-Druckgussverfahrens angekündigt. Das sogenannte Megacasting wird nach dem erfolgreichen Start im Herbst 2024 am Standort Biberach in Baden-Württemberg ausgeweitet. Wie Dirk Seckler, Managing Director der zuständigen Albert Handtmann Metallgusswerk GmbH & Co. KG anlässlich des Global Giga Casting Kongresses in Kassel bestätigte, werden nach den ersten Bauteilen für den Batteriebereich nunmehr auch Heckklappen, Vorder- und Hinterwagen in die Planung aufgenommen.
„Durch die Transformation in der Automobilindustrie erwarten wir starke Veränderungen im Zuliefermarkt“, sagte Dirk Seckler. „Handtmann hat sich entschieden, die Rolle als Innovationsführer zu übernehmen, die wir nun ausbauen werden.“
Megacasting ist ein Produktionsverfahren, das die Herstellung großer und komplexer Strukturbauteile in einem einzigen Guss ermöglicht. Die Vorteile von Großguss-Komponenten umfassen für die Kunden vor allem eine hohe Funktionsintegration, die reduzierte Fertigungskomplexität einhergehend mit der Senkung von Beschaffungs- und Logistikkosten. Zahlreiche Verfahrensschritte in der Produktion werden dadurch eingespart und arbeitsintensive Füge- und Nachbearbeitungsschritte wie Schweißen und Kleben vermieden. Zudem reduziert sich das Gewicht der Karosserie erheblich, was insbesondere bei Elektrofahrzeugen von hoher Relevanz ist. Mit dem Megacasting senkt Handtmann die Produktionszeit in der Automobilproduktion deutlich, verbessert die Materialeffizienz signifikant und erhöht außerdem die strukturelle Integrität von Fahrzeugen.
Handtmann informierte am Donnerstag in Kassel über die Erwartungen zur Marktentwicklung. Nach Berechnungen des Unternehmens wird sich der Aluminiumguss-Anteil im Fahrzeug von derzeit 130,3 kg auf 142,5 kg in 2030 erhöhen. Auch werden sich die Produkte verändern.
Handtmann rechnet damit, dass Verbrenner- und Getriebekomponenten-Gehäuse im Wettbewerb in Zukunft weniger relevant sein werden. Besonders bei Standardkomponenten wie E-Motorengehäusen, Längsträgern und Feder-Bein-Domen wird mit einem hohen Wettbewerbsdruck gerechnet, da im Zulieferermarkt bereits ausreichend Kapazitäten für diese Komponenten vorhanden sind. Zu den Gewinnern der Transformation zählen nach den Prognosen EV-Komponenten, Struktur-und Chassis-Bauteile. Für diese Bauteile können Entwicklungs-Know-How und neue Technologien wie Megacasting einen Vorteil bringen. Das Biberacher Unternehmen nutzt die Gelegenheit, sich besonders auf große und komplexe Neuprodukte zu fokussieren und sich dadurch vom Wettbewerb abzusetzen.
Die Handtmann Unternehmensgruppe hatte sich zur Investition in die erste Megacasting-Druckgussmaschine während der Corona-Zeit entschieden und einen zweistelligen Millionenbetrag investiert. Das in den USA und Asien stark nachgefragte Verfahren ist in Europa noch neu. Handtmann ist der erste europäische Zulieferer, der Megacasting in der Serienproduktion einsetzt. Die Unternehmensgruppe strebt mit dem Einsatz die Stärkung der deutschen Produktionsstätten und ihren europäischen Kunden und Geschäftspartnern an.
„Durch die Transformation in der Automobilindustrie erwarten wir starke Veränderungen im Zuliefermarkt“, sagte Dirk Seckler. „Handtmann hat sich entschieden, die Rolle als Innovationsführer zu übernehmen, die wir nun ausbauen werden.“
Megacasting ist ein Produktionsverfahren, das die Herstellung großer und komplexer Strukturbauteile in einem einzigen Guss ermöglicht. Die Vorteile von Großguss-Komponenten umfassen für die Kunden vor allem eine hohe Funktionsintegration, die reduzierte Fertigungskomplexität einhergehend mit der Senkung von Beschaffungs- und Logistikkosten. Zahlreiche Verfahrensschritte in der Produktion werden dadurch eingespart und arbeitsintensive Füge- und Nachbearbeitungsschritte wie Schweißen und Kleben vermieden. Zudem reduziert sich das Gewicht der Karosserie erheblich, was insbesondere bei Elektrofahrzeugen von hoher Relevanz ist. Mit dem Megacasting senkt Handtmann die Produktionszeit in der Automobilproduktion deutlich, verbessert die Materialeffizienz signifikant und erhöht außerdem die strukturelle Integrität von Fahrzeugen.
Handtmann informierte am Donnerstag in Kassel über die Erwartungen zur Marktentwicklung. Nach Berechnungen des Unternehmens wird sich der Aluminiumguss-Anteil im Fahrzeug von derzeit 130,3 kg auf 142,5 kg in 2030 erhöhen. Auch werden sich die Produkte verändern.
Handtmann rechnet damit, dass Verbrenner- und Getriebekomponenten-Gehäuse im Wettbewerb in Zukunft weniger relevant sein werden. Besonders bei Standardkomponenten wie E-Motorengehäusen, Längsträgern und Feder-Bein-Domen wird mit einem hohen Wettbewerbsdruck gerechnet, da im Zulieferermarkt bereits ausreichend Kapazitäten für diese Komponenten vorhanden sind. Zu den Gewinnern der Transformation zählen nach den Prognosen EV-Komponenten, Struktur-und Chassis-Bauteile. Für diese Bauteile können Entwicklungs-Know-How und neue Technologien wie Megacasting einen Vorteil bringen. Das Biberacher Unternehmen nutzt die Gelegenheit, sich besonders auf große und komplexe Neuprodukte zu fokussieren und sich dadurch vom Wettbewerb abzusetzen.
Die Handtmann Unternehmensgruppe hatte sich zur Investition in die erste Megacasting-Druckgussmaschine während der Corona-Zeit entschieden und einen zweistelligen Millionenbetrag investiert. Das in den USA und Asien stark nachgefragte Verfahren ist in Europa noch neu. Handtmann ist der erste europäische Zulieferer, der Megacasting in der Serienproduktion einsetzt. Die Unternehmensgruppe strebt mit dem Einsatz die Stärkung der deutschen Produktionsstätten und ihren europäischen Kunden und Geschäftspartnern an.
