Die µ-Tec GmbH ist ein Werkzeug- und Formenbauunternehmen aus Chemnitz. Trotz ihrer überschaubaren Größe verfügt das Unternehmen über eine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung und arbeitet kontinuierlich an neuen Lösungen. Der Fokus liegt auf Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung im Formenbau. Gleichzeitig entstehen Innovationen, die auch in anderen Industriebereichen Mehrwert schaffen.
Ein wichtiger Schritt war 2025 die Markteinführung der verstellbaren Druckplatten ProSlideX. Mit der jüngsten Investition geht µ-Tec nun noch einen Schritt weiter: Das Unternehmen nimmt die erste CVM-Maschine des US-amerikanischen Herstellers X2F in Europa in Betrieb.
X2F hat mit Controlled Viscosity Molding (CVM) eine neue Variante des Spritzgießens entwickelt. Sensoren in Schnecke und Werkzeug überwachen dabei permanent den Prozess. Temperatur und Druck lassen sich während des gesamten Zyklus dynamisch anpassen. Dadurch eignet sich das Verfahren besonders gut zum Umspritzen empfindlicher Bauteile, da die Prozessparameter jederzeit exakt nachgeregelt werden können.
Technisch basiert CVM auf Sensorik, elektrischen Heizelementen und geschlossenen Regelkreisen innerhalb der Plastifiziereinheit. Diese ermöglichen es, Temperatur, Materialviskosität und Schneckenbewegung während des Einspritzvorgangs kontinuierlich anzupassen. Der Prozess gliedert sich in zwei Phasen: Zunächst wird das Material mithilfe einer Pulse-Packing-Strategie in die Kavität eingebracht. Dabei wird der Druck zyklisch variiert, bleibt jedoch bei rund 70% weniger im Vergleich zum konventionellen Spritzguss. Anschließend wird ein stabiler Nachdruck aufgebaut und sensorbasiert geregelt, um Materialspannungen, wie Verzug, und Bauteilschäden zu vermeiden.
Der reduzierte Prozessdruck eröffnet neue Möglichkeiten bei der Materialkombination. Kunststoffe können beispielsweise mit Keramik oder anderen Füllstoffen kombiniert werden, um wärme ableitende Werkstoffe zu erzeugen. Besonders interessant ist das für Anwendungen in der Leiterplattenfertigung. Während Leiterplatten im klassischen Verfahren häufig mit separaten Aluminiumkühlkörpern ausgestattet werden, ermöglicht CVM das direkte Umspritzen mit wärmeleitendem Kunststoff. Ein zusätzlicher Montageschritt kann dadurch entfallen.
Durch die kontinuierliche Anpassung der Prozessparameter lassen sich nicht nur empfindliche Strukturen sicher umspritzen, sondern auch besonders filigrane Bauteile realisieren. Auch in der Linsenfertigung bietet CVM Vorteile: Durch das kontinuierliche Kunststoffvolumen ist es möglich die Linsen in einer Kavität zu spritzen im Vergleich zum konventionellen Spritzguss mit mehreren Kavitäten. Dadurch lässt sich die Prozesszeit maßgeblich reduzieren.
Insgesamt zeigt sich, dass Controlled Viscosity Molding in bestimmten Anwendungen klare Vorteile gegenüber klassischen Spritzgießverfahren bietet. Der konventionelle Spritzguss bleibt unverzichtbar, doch CVM erweitert die Möglichkeiten der Kunststoffverarbeitung und erlaubt eine schonendere, präzisere und effizientere Herstellung von Bauteilen.
Ein wichtiger Schritt war 2025 die Markteinführung der verstellbaren Druckplatten ProSlideX. Mit der jüngsten Investition geht µ-Tec nun noch einen Schritt weiter: Das Unternehmen nimmt die erste CVM-Maschine des US-amerikanischen Herstellers X2F in Europa in Betrieb.
X2F hat mit Controlled Viscosity Molding (CVM) eine neue Variante des Spritzgießens entwickelt. Sensoren in Schnecke und Werkzeug überwachen dabei permanent den Prozess. Temperatur und Druck lassen sich während des gesamten Zyklus dynamisch anpassen. Dadurch eignet sich das Verfahren besonders gut zum Umspritzen empfindlicher Bauteile, da die Prozessparameter jederzeit exakt nachgeregelt werden können.
Technisch basiert CVM auf Sensorik, elektrischen Heizelementen und geschlossenen Regelkreisen innerhalb der Plastifiziereinheit. Diese ermöglichen es, Temperatur, Materialviskosität und Schneckenbewegung während des Einspritzvorgangs kontinuierlich anzupassen. Der Prozess gliedert sich in zwei Phasen: Zunächst wird das Material mithilfe einer Pulse-Packing-Strategie in die Kavität eingebracht. Dabei wird der Druck zyklisch variiert, bleibt jedoch bei rund 70% weniger im Vergleich zum konventionellen Spritzguss. Anschließend wird ein stabiler Nachdruck aufgebaut und sensorbasiert geregelt, um Materialspannungen, wie Verzug, und Bauteilschäden zu vermeiden.
Der reduzierte Prozessdruck eröffnet neue Möglichkeiten bei der Materialkombination. Kunststoffe können beispielsweise mit Keramik oder anderen Füllstoffen kombiniert werden, um wärme ableitende Werkstoffe zu erzeugen. Besonders interessant ist das für Anwendungen in der Leiterplattenfertigung. Während Leiterplatten im klassischen Verfahren häufig mit separaten Aluminiumkühlkörpern ausgestattet werden, ermöglicht CVM das direkte Umspritzen mit wärmeleitendem Kunststoff. Ein zusätzlicher Montageschritt kann dadurch entfallen.
Durch die kontinuierliche Anpassung der Prozessparameter lassen sich nicht nur empfindliche Strukturen sicher umspritzen, sondern auch besonders filigrane Bauteile realisieren. Auch in der Linsenfertigung bietet CVM Vorteile: Durch das kontinuierliche Kunststoffvolumen ist es möglich die Linsen in einer Kavität zu spritzen im Vergleich zum konventionellen Spritzguss mit mehreren Kavitäten. Dadurch lässt sich die Prozesszeit maßgeblich reduzieren.
Insgesamt zeigt sich, dass Controlled Viscosity Molding in bestimmten Anwendungen klare Vorteile gegenüber klassischen Spritzgießverfahren bietet. Der konventionelle Spritzguss bleibt unverzichtbar, doch CVM erweitert die Möglichkeiten der Kunststoffverarbeitung und erlaubt eine schonendere, präzisere und effizientere Herstellung von Bauteilen.
