Ein neues AKL von TGW Systems Inc. war Hauptbestandteil der Umgestaltung des Distributionszentrums von Fastenal in Indianapolis. Das Lager mit 126.000 Behälterstellplätzen dient zur Beschickung von Arbeitsplätzen, wo Lagermitarbeiter Aufträge für 275 Zweigstellen in der Great Lakes Region kommissionieren. Zusätzlich werden von dort aus 13 regionale Distributionszentren in den USA mit Nachschubware versorgt.
"Wachstum durch Kundenservice" - so lautet das Motto bei Fastenal, einem der größten Distributoren von industriellen Befestigungselementen in Nordamerika. Seit der Gründung im Jahre 1967 steht das Unternehmen Fastenal für Kundennähe, welche durch ein stets wachsendes Netzwerk aus Geschäften für Industriebedarf garantiert wird.
Heute verfügt das Unternehmen mit Hauptsitz in Winona, Minnesota, über 2.357 Geschäftsstellen in 18 US-amerikanischen Regionen. Das Wachstum beruht jedoch nicht nur auf dem Ausbau der Standorte. Im Laufe der letzen Jahre hat Fastenal auch die Zahl der Produkte, welche das Unternehmen vertreibt, verfünffacht.
Um diesem Wachstum gerecht zu werden setzte das Vertriebsunternehmen auf automatisierte Fördertechnik und machte aus seinem ehemals regionalen, 49.200 m² großen Great Lakes Distribution Center in Indianapolis ein Hauptverteilzentrum, das 163.000 Artikel vorrätig hält und die 13 weiteren Distributionszentren des Unternehmens im Land mit Nachschubware versorgt.
Das Herzstück der neuen Anlage ist ein Ware-zum-Mann Kommissioniersystem, das von einem automatischen Kleinteilelager (AKL) von TGW mit 126.000 Stellplätzen und 12 doppelttiefen Regalgediengeräten (RBG) versorgt wird. Vom AKL werden Behälter an die Arbeitsplätze transportiert, wo Lagermitarbeiter ergonomisch und effizient die Aufträge kommissionieren.
Durch das automatische Behälterhandling im AKL konnte Fastenal die Anzahl der Zugriffe auf ein Produkt im Distributionszentrum von hohen 12 auf nur 2 Zugriffe reduzieren. Ein weiterer Vorteil des neuen Systems ist die Beschickung der Behälter in ergonomisch optimierter Höhe. Dadurch konnten Fahr- und Wegzeiten minimiert, das Verletzungen reduziert sowie die Arbeitsmoral erhöht werden. Seither ist die Mitarbeiterfluktuation deutlich zurückgegangen.
Zusammen mit weiterer Automatisierungstechnik, wie etwa einem 13-gassigen Hochregallager mit 52.000 Palettenplätzen, werden mit der neuen Anlage rund 16.000 Kolli pro Tag bearbeitet und im Monatsdurchschnitt etwa 100.000 verschiedene Artikel kommissioniert. Und das Beste ist: die neue Anlage bietet Platz für weiteres Wachstum. "Eine Lagerlösung auf engstem Raum war für uns immens wichtig", meint Walter Tate, zuständiger Manager für Vetriebsentwicklung bei Fastenal.
Besser noch, durch das AKL konnte "die Bestandssicherheit verbessert und Fehler eliminiert werden", so Tate. "Jeder Zugriff auf ein Produkt birgt Fehler. Durch die Vermeidung dieser Zugriffe konnten wir auch die Fehlerwahrscheinlichkeit reduzieren."
Neue Strategie - neues Distributionszentrum
Fastenal hebt sich mit seinem Geschäftsmodell vom Wettbewerb ab, indem es ein Netzwerk aus Geschäften für Industriebedarf nutzt, welche lokalen Service und über einen Teilekatalog sofortige Warenverfügbarkeit bieten.
Dieses Netzwerk besteht aus 14 Verteilzentren, welche im Durchschnitt jeweils 11.600 m² groß sind und die etwa 20.000 am häufigsten von Kunden bestellten Artikel führen. Im Laufe der Zeit hat Fastenal drei verschiedene Modelle entwickelt. Zum einen sind da kleinere, manuelle Distributionszentren. Wächst ein Geschäftsbereich im Zeitraum von fünf bzw. zehn Jahren, verlagert das Unternehmen diesen Bereich an einen größeren Standort. Und irgendwann entscheidet sich Fastenal schließlich zu einer Automatisierung. Dies geschieht typischerweise sobald eine Anlage 200.000 bis 250.000 Aufträge im Monat bearbeitet.
Vor drei Jahren begann Fastenal nach Möglichkeiten zu suchen, den Geschäftsbetrieb an seinen bestehenden Standorten auszuweiten. Damals bezog das Unternehmen etwa 32.000 Artikel bzw. stellte sie selbst her. Als nächsten Schritt erweiterte Fastenal die Anzahl der angebotenen Artikel: das Unternehmen verkaufte nun nicht mehr nur Schrauben und Muttern, sondern nahm zusätzlich neue Artikel, wie etwa Schneidewerkzeuge und Schraubenschlüssel, in die Produktpalette auf. "Das Wichtigste für uns ist, dass die Ware bereitsteht, wenn der Kunde sie braucht", meint Tate.
Als einer der ersten Schritte wurde eine Einkaufsgruppe in Indianapolis geschaffen, um den Bestand zu erweitern. Zudem erlaubte das Unternehmen den Geschäftsleitern, Teile, die von Kunden nachgefragt wurden, zu beschaffen oder neue Bestellnummern für komplett neue Artikel anzulegen. Drei Jahre später bot Fastenal seinen Kunden 160.000 verschiedene Artikel an, also ein Fünffaches der vormals angebotenen Anzahl an Produkten. Diese zusätzlichen Artikel kurbelten wiederum die Verkäufe an.
Da es unpraktisch war, alle Artikel in jedem Verteilzentrum vorrätig zu halten, entwickelten Fastenals CEO Will Oberton und seine Kollegen eine neue Vertriebsstrategie, wobei ein Hauptverteilzentrum definiert wurde, das alle Artikel der gesamten Produktpalette auf Lager halten und diese anschließend nach Bedarf an die regionalen Zentren verteilen kann. Das Great Lakes Distribution Center wurde aufgrund seiner günstigen Lage als Hauptverteilzentrum ausgewählt und weil es mit 42.700 m² das größte der Verteilzentren im Netzwerk war. Das Verteilzentrum In Indianapolis sollte nun weiterhin die 275 Zweigstellen in der Great Lakes Region versorgen und zusätzlich Ware in großen Mengen auf Palleten vorrätig halten. Von dort aus sollten bei Bedarf die Warenbestände der anderen Verteilzentren aufgefüllt oder die benötigte Ware direkt zur Zweigstelle versandt werden. "Mit unserer Flotte an Sattelschleppern sowie UPS und FedEx für kleinere Sendungen können wir fast jeden Ort der Vereinigten Staaten von Indianapolis aus in einem Tag erreichen", erklärt Terry Hanley, Vetriebsleiter eines regionalen Vertriebszentrums.
Automatisierung eingeführt
Die Handhabung der zusätzlichen Artikel erforderte auch eine erhebliche Umstrukturierung der Anlage in Indianapolis. Bisher war Indianapolis ein herkömmliches, halbautomatisches Lager mit Palettenregalen und Schmalgangstaplern, etwas Förder- und Sortiertechnik und funkgesteuerter Kommissionierung mittels eines intern entwickelten LVS. Die Neugestaltung sah eine Automatisierung vor, welche die Lagerfläche maximieren, schnelle, fehlerfreie und effiziente Kommissionierung ermöglichen und der Wachstumsstrategie Rechnung tragen sollte. "Wir begannen mit der automatisierten Lagerung, da die verfügbare Lagerfläche langsam aber sicher knapp wurde," meint Tate. "Wir entschieden uns für ein AKL um den Durchsatz zu steigern und die Zugriffe zu reduzieren."
Das AKL erwies sich auch als beste Lösung für das Handling von mittel- bis schnell-drehenden Artikeln in einer Anlage, die Aufträge noch am Tag der Bestellung abwickelt. "Die Anzahl an Leuten, die notwendig gewesen wäre, um mit der steigenden Nachfrage mitzuhalten, hätten wir niemals in unserer gewohnten Kommissionierumgebung untergebracht", so Tate. "Jetzt verfügen wir über die nötigen Kapazitäten und können dabei die Abläufe genau steuern."
Mit einem Marktanteil von etwa 50 Prozent am europäischen Markt für AKL-Lagertechnik war TGW der ideale Partner für die neue Anlage. "Für derartige Arbeitsumgebungen haben wir bereits erfolgreich Systeme entwickelt und realisiert", sagt Rostan Eaton, Projektmanager und Teamleiter bei TGW Systems Inc. "So haben wir für dieses Projekt das Rad nicht neu erfinden müssen."
In der Lösung bei Fastenal werden TGW Mustang Regalbediengeräte (RBG) eingesetzt, die eine Nutzlast von bis zu 100 kg mit einer der höchsten Geschwindigkeiten in der Branche bewegen. "Da die Anforderung bei Fastenal, zwei Behälter mit je 34 kg gleichzeitig zu handeln, konnten wir hier mit unserer Lösung punktgenau abdecken", so Eaton.
Die Einmastbediengeräte verfügen über eine modulare Bauweise, können in unterschiedlichen Höhen eingesetzt werden und sind nach dem Gleichteilekonzept konzipiert. "Durch die Modularität unserer Systeme können wir leicht RBGs hinzufügen, sollte zukünftiges Wachstum bei Fastenal dies erfordern", meint Eaton. "Außerdem muss Fastenal bei einer Erweiterung des Systems durch das Gleichteilekonzept nicht zusätzliche Ersatzteile bevorraten."
Walter Tate: "Als wir uns am Markt nach einer Lagerlösung umsahen, war TGW der Anbieter mit der höchsten Durchsatzrate bei doppelttiefer Lagerung. Zudem konnten wir durch die hohe Geschwindigkeit der Bediengeräte dieselbe Arbeitsleistung mit weniger Geräten bewältigen. TGW war ganz klar ein strategischer Partner in diesem Projekt."
Wie funktioniert's?
Mischpaletten mit mehr als einem Artikeltyp werden im Wareneingang gescannt und an einen Arbeitsplatz zur weiteren Bearbeitung übergeben. Dort buchen WE-Mitarbeiter die Kartons in Lagerbehälter. Ist ein Behälter voll, wird dieser ins AKL transportiert, wo die Lagersteuerung einen Stellplatz auswählt und eine Aktualisierung an das LVS sendet. Der Bestand steht danach sofort für den Versand an landesweite Filialen bereit.
In der Zwischenzeit melden die Zweigstellen ihre Verkäufe zeitnah an Fastenals Warenwirtschaftssystem. Das LVS nutzt diese Informationen für die Generierung von Nachschubaufträgen sowohl für die Zweigstellen in der Great Lakes Region als auch für die regionalen Verteilzentren. Das System kann auch Kartons für die direkte Belieferung einer Zweigstelle mittels Paketdienst bereitstellen, falls das regionale Verteilzentrum die benötigte Ware nicht vorrätig hat.
Sobald ein Versandauftrag im LVS eintrifft, lagert ein RBG die benötigten Lagerbehälter entsprechend der Abfahrtszeiten der LKWs aus. Anschließend werden die Behälter sortiert und an einen Arbeitsplatz weitertransportiert. Ein Mitarbeiter scannt den Behälter, um den enthaltenen Artikel zu überprüfen. Auf einem Bildschirm werden Artikelnummer, QS-Nummer sowie die zu entnehmende Menge angezeigt. Sind alle für den Auftrag benötigten Artikel aus dem Lagerbehälter entnommen, wird dieser wieder ins AKL zurückgeschickt. Der Versandkarton wird verschlossen, an die Fördertechnik übergeben und in den Palettierbereich befördert.
Im Versandbereich werden die Kartons entweder direkt in einen LKW verladen oder gescannt, auf eine Mischpalette palettiert und im Anschluss für eine spätere Auslieferung gereiht. Vollpaletten werden gleichermaßen für den Versand bereitgestellt. LKWs verlassen das Distributionszentrum in der Regel zwischen 22 Uhr und Mitternacht, damit sie die Zweigstellen erreichen, bevor diese am nächsten Morgen öffnen.
Was bringt Automatisierung?
Dadurch, dass die Ware jetzt automatisch in Behältern zu den Kommissionierern gelangt, konnte Fastenal die zuvor erheblichen Wegzeiten im Lager eliminieren. Zudem konnte die Kombination aus HRL und AKL die Anzahl der Zugriffe auf die Ware deutlich reduzieren, was das Handling nicht nur effizienter, sondern auch genauer macht. "Wir berühren die Ware, wenn sie im Wareneingang angeliefert wird, und danach erst wieder, wenn die Versandaufträge kommissioniert werden", sagt Walter Tate. Dazwischen läuft alles automatisiert.
Durch das neue System müssen viele Aufträge nicht noch einmal nachsortiert werden. "Die Artikel werden vom RBG sortiert nach Lieferziel in der richtigen Reihenfolge an die Kommissionierer geschickt. Dadurch können wir mehr Ware schneller an mehrere Destinationen im Land ausliefern", so Tate.
Ein unerwarteter Vorteil der Ware-zum-Mann Kommissionierung war die höhere Sicherheit der Fastenal-Mitarbeiter am Arbeitsplatz und somit eine bessere Arbeitsmoral. "Jetzt werden die 34 kg schweren Behälter den Arbeitern auf Hüfthöhe zur Verfügung gestellt und müssen nicht mehr manuell aus dem Regal genommen werden," erklärt Tate. "Arbeitsbedingte Ausfälle haben sich halbiert. Zudem hat einerseits die Mitarbeiterfluktuation abgenommen und andererseits sind nun mehr Leute schneller bereit, im Lager zu arbeiten."
Letzteres ist besonders für Fastenals Personalbeschaffungsstrategie wichtig. Traditionsgemäß stellt das Unternehmen Studenten als Teilzeitkräfte ein, die nach ihrem Hochschulabschluss in den Verkaufsstab übernommen werden. "Auf diesem Weg können wir vielversprechende, junge Mitarbeiter anwerben, die gute Ideen in das Unternehmen mit einbringen", meint Hanley. "Und durch das automatisierte System ist das Lager zu einem attraktiveren Arbeitsumfeld geworden."
Zukünftige Pläne
Das erste Automatisierungsprojekt in Indianapolis ist beendet. Doch Fastenal plant für die Zukunft weitere Automatisierungen. So hat das Unternehmen beispielsweise eine abgespeckte Version des AKL mit 42.000 Behälterstellplätzen in Dallas installiert, einem schnell wachsenden Verteilzentrum, das zwei Regionen bedient. "Pro Tag haben wir oft 200.000 Kolli oder mehr versandt - die Anlage ist uns bald zu klein geworden", erzählt Tate. "Dank der erhöhten Lagerdichte im AKL können wir weiter wachsen, ohne den Standort verlagern zu müssen." Zudem gibt es Pläne zur Errichtung eines zweiten großen Distributionszentrums in Modesto, Kalifornien. Dort sollen Lieferungen aus Asien übernommen und an regionale Verteilzentren im Westen der USA weiterverteilt werden.
Nach beinahe einem Jahr Betrieb mit der neuen Anlage zeigt sich ihr Nutzen. "Die AKL-Bediengeräte von TGW haben sich letztendlich am besten für diese Anwendung rentiert", mein Walter Tate. "Und genau darum geht es."
www.tgw-group.com
"Wachstum durch Kundenservice" - so lautet das Motto bei Fastenal, einem der größten Distributoren von industriellen Befestigungselementen in Nordamerika. Seit der Gründung im Jahre 1967 steht das Unternehmen Fastenal für Kundennähe, welche durch ein stets wachsendes Netzwerk aus Geschäften für Industriebedarf garantiert wird.
Heute verfügt das Unternehmen mit Hauptsitz in Winona, Minnesota, über 2.357 Geschäftsstellen in 18 US-amerikanischen Regionen. Das Wachstum beruht jedoch nicht nur auf dem Ausbau der Standorte. Im Laufe der letzen Jahre hat Fastenal auch die Zahl der Produkte, welche das Unternehmen vertreibt, verfünffacht.
Um diesem Wachstum gerecht zu werden setzte das Vertriebsunternehmen auf automatisierte Fördertechnik und machte aus seinem ehemals regionalen, 49.200 m² großen Great Lakes Distribution Center in Indianapolis ein Hauptverteilzentrum, das 163.000 Artikel vorrätig hält und die 13 weiteren Distributionszentren des Unternehmens im Land mit Nachschubware versorgt.
Das Herzstück der neuen Anlage ist ein Ware-zum-Mann Kommissioniersystem, das von einem automatischen Kleinteilelager (AKL) von TGW mit 126.000 Stellplätzen und 12 doppelttiefen Regalgediengeräten (RBG) versorgt wird. Vom AKL werden Behälter an die Arbeitsplätze transportiert, wo Lagermitarbeiter ergonomisch und effizient die Aufträge kommissionieren.
Durch das automatische Behälterhandling im AKL konnte Fastenal die Anzahl der Zugriffe auf ein Produkt im Distributionszentrum von hohen 12 auf nur 2 Zugriffe reduzieren. Ein weiterer Vorteil des neuen Systems ist die Beschickung der Behälter in ergonomisch optimierter Höhe. Dadurch konnten Fahr- und Wegzeiten minimiert, das Verletzungen reduziert sowie die Arbeitsmoral erhöht werden. Seither ist die Mitarbeiterfluktuation deutlich zurückgegangen.
Zusammen mit weiterer Automatisierungstechnik, wie etwa einem 13-gassigen Hochregallager mit 52.000 Palettenplätzen, werden mit der neuen Anlage rund 16.000 Kolli pro Tag bearbeitet und im Monatsdurchschnitt etwa 100.000 verschiedene Artikel kommissioniert. Und das Beste ist: die neue Anlage bietet Platz für weiteres Wachstum. "Eine Lagerlösung auf engstem Raum war für uns immens wichtig", meint Walter Tate, zuständiger Manager für Vetriebsentwicklung bei Fastenal.
Besser noch, durch das AKL konnte "die Bestandssicherheit verbessert und Fehler eliminiert werden", so Tate. "Jeder Zugriff auf ein Produkt birgt Fehler. Durch die Vermeidung dieser Zugriffe konnten wir auch die Fehlerwahrscheinlichkeit reduzieren."
Neue Strategie - neues Distributionszentrum
Fastenal hebt sich mit seinem Geschäftsmodell vom Wettbewerb ab, indem es ein Netzwerk aus Geschäften für Industriebedarf nutzt, welche lokalen Service und über einen Teilekatalog sofortige Warenverfügbarkeit bieten.
Dieses Netzwerk besteht aus 14 Verteilzentren, welche im Durchschnitt jeweils 11.600 m² groß sind und die etwa 20.000 am häufigsten von Kunden bestellten Artikel führen. Im Laufe der Zeit hat Fastenal drei verschiedene Modelle entwickelt. Zum einen sind da kleinere, manuelle Distributionszentren. Wächst ein Geschäftsbereich im Zeitraum von fünf bzw. zehn Jahren, verlagert das Unternehmen diesen Bereich an einen größeren Standort. Und irgendwann entscheidet sich Fastenal schließlich zu einer Automatisierung. Dies geschieht typischerweise sobald eine Anlage 200.000 bis 250.000 Aufträge im Monat bearbeitet.
Vor drei Jahren begann Fastenal nach Möglichkeiten zu suchen, den Geschäftsbetrieb an seinen bestehenden Standorten auszuweiten. Damals bezog das Unternehmen etwa 32.000 Artikel bzw. stellte sie selbst her. Als nächsten Schritt erweiterte Fastenal die Anzahl der angebotenen Artikel: das Unternehmen verkaufte nun nicht mehr nur Schrauben und Muttern, sondern nahm zusätzlich neue Artikel, wie etwa Schneidewerkzeuge und Schraubenschlüssel, in die Produktpalette auf. "Das Wichtigste für uns ist, dass die Ware bereitsteht, wenn der Kunde sie braucht", meint Tate.
Als einer der ersten Schritte wurde eine Einkaufsgruppe in Indianapolis geschaffen, um den Bestand zu erweitern. Zudem erlaubte das Unternehmen den Geschäftsleitern, Teile, die von Kunden nachgefragt wurden, zu beschaffen oder neue Bestellnummern für komplett neue Artikel anzulegen. Drei Jahre später bot Fastenal seinen Kunden 160.000 verschiedene Artikel an, also ein Fünffaches der vormals angebotenen Anzahl an Produkten. Diese zusätzlichen Artikel kurbelten wiederum die Verkäufe an.
Da es unpraktisch war, alle Artikel in jedem Verteilzentrum vorrätig zu halten, entwickelten Fastenals CEO Will Oberton und seine Kollegen eine neue Vertriebsstrategie, wobei ein Hauptverteilzentrum definiert wurde, das alle Artikel der gesamten Produktpalette auf Lager halten und diese anschließend nach Bedarf an die regionalen Zentren verteilen kann. Das Great Lakes Distribution Center wurde aufgrund seiner günstigen Lage als Hauptverteilzentrum ausgewählt und weil es mit 42.700 m² das größte der Verteilzentren im Netzwerk war. Das Verteilzentrum In Indianapolis sollte nun weiterhin die 275 Zweigstellen in der Great Lakes Region versorgen und zusätzlich Ware in großen Mengen auf Palleten vorrätig halten. Von dort aus sollten bei Bedarf die Warenbestände der anderen Verteilzentren aufgefüllt oder die benötigte Ware direkt zur Zweigstelle versandt werden. "Mit unserer Flotte an Sattelschleppern sowie UPS und FedEx für kleinere Sendungen können wir fast jeden Ort der Vereinigten Staaten von Indianapolis aus in einem Tag erreichen", erklärt Terry Hanley, Vetriebsleiter eines regionalen Vertriebszentrums.
Automatisierung eingeführt
Die Handhabung der zusätzlichen Artikel erforderte auch eine erhebliche Umstrukturierung der Anlage in Indianapolis. Bisher war Indianapolis ein herkömmliches, halbautomatisches Lager mit Palettenregalen und Schmalgangstaplern, etwas Förder- und Sortiertechnik und funkgesteuerter Kommissionierung mittels eines intern entwickelten LVS. Die Neugestaltung sah eine Automatisierung vor, welche die Lagerfläche maximieren, schnelle, fehlerfreie und effiziente Kommissionierung ermöglichen und der Wachstumsstrategie Rechnung tragen sollte. "Wir begannen mit der automatisierten Lagerung, da die verfügbare Lagerfläche langsam aber sicher knapp wurde," meint Tate. "Wir entschieden uns für ein AKL um den Durchsatz zu steigern und die Zugriffe zu reduzieren."
Das AKL erwies sich auch als beste Lösung für das Handling von mittel- bis schnell-drehenden Artikeln in einer Anlage, die Aufträge noch am Tag der Bestellung abwickelt. "Die Anzahl an Leuten, die notwendig gewesen wäre, um mit der steigenden Nachfrage mitzuhalten, hätten wir niemals in unserer gewohnten Kommissionierumgebung untergebracht", so Tate. "Jetzt verfügen wir über die nötigen Kapazitäten und können dabei die Abläufe genau steuern."
Mit einem Marktanteil von etwa 50 Prozent am europäischen Markt für AKL-Lagertechnik war TGW der ideale Partner für die neue Anlage. "Für derartige Arbeitsumgebungen haben wir bereits erfolgreich Systeme entwickelt und realisiert", sagt Rostan Eaton, Projektmanager und Teamleiter bei TGW Systems Inc. "So haben wir für dieses Projekt das Rad nicht neu erfinden müssen."
In der Lösung bei Fastenal werden TGW Mustang Regalbediengeräte (RBG) eingesetzt, die eine Nutzlast von bis zu 100 kg mit einer der höchsten Geschwindigkeiten in der Branche bewegen. "Da die Anforderung bei Fastenal, zwei Behälter mit je 34 kg gleichzeitig zu handeln, konnten wir hier mit unserer Lösung punktgenau abdecken", so Eaton.
Die Einmastbediengeräte verfügen über eine modulare Bauweise, können in unterschiedlichen Höhen eingesetzt werden und sind nach dem Gleichteilekonzept konzipiert. "Durch die Modularität unserer Systeme können wir leicht RBGs hinzufügen, sollte zukünftiges Wachstum bei Fastenal dies erfordern", meint Eaton. "Außerdem muss Fastenal bei einer Erweiterung des Systems durch das Gleichteilekonzept nicht zusätzliche Ersatzteile bevorraten."
Walter Tate: "Als wir uns am Markt nach einer Lagerlösung umsahen, war TGW der Anbieter mit der höchsten Durchsatzrate bei doppelttiefer Lagerung. Zudem konnten wir durch die hohe Geschwindigkeit der Bediengeräte dieselbe Arbeitsleistung mit weniger Geräten bewältigen. TGW war ganz klar ein strategischer Partner in diesem Projekt."
Wie funktioniert's?
Mischpaletten mit mehr als einem Artikeltyp werden im Wareneingang gescannt und an einen Arbeitsplatz zur weiteren Bearbeitung übergeben. Dort buchen WE-Mitarbeiter die Kartons in Lagerbehälter. Ist ein Behälter voll, wird dieser ins AKL transportiert, wo die Lagersteuerung einen Stellplatz auswählt und eine Aktualisierung an das LVS sendet. Der Bestand steht danach sofort für den Versand an landesweite Filialen bereit.
In der Zwischenzeit melden die Zweigstellen ihre Verkäufe zeitnah an Fastenals Warenwirtschaftssystem. Das LVS nutzt diese Informationen für die Generierung von Nachschubaufträgen sowohl für die Zweigstellen in der Great Lakes Region als auch für die regionalen Verteilzentren. Das System kann auch Kartons für die direkte Belieferung einer Zweigstelle mittels Paketdienst bereitstellen, falls das regionale Verteilzentrum die benötigte Ware nicht vorrätig hat.
Sobald ein Versandauftrag im LVS eintrifft, lagert ein RBG die benötigten Lagerbehälter entsprechend der Abfahrtszeiten der LKWs aus. Anschließend werden die Behälter sortiert und an einen Arbeitsplatz weitertransportiert. Ein Mitarbeiter scannt den Behälter, um den enthaltenen Artikel zu überprüfen. Auf einem Bildschirm werden Artikelnummer, QS-Nummer sowie die zu entnehmende Menge angezeigt. Sind alle für den Auftrag benötigten Artikel aus dem Lagerbehälter entnommen, wird dieser wieder ins AKL zurückgeschickt. Der Versandkarton wird verschlossen, an die Fördertechnik übergeben und in den Palettierbereich befördert.
Im Versandbereich werden die Kartons entweder direkt in einen LKW verladen oder gescannt, auf eine Mischpalette palettiert und im Anschluss für eine spätere Auslieferung gereiht. Vollpaletten werden gleichermaßen für den Versand bereitgestellt. LKWs verlassen das Distributionszentrum in der Regel zwischen 22 Uhr und Mitternacht, damit sie die Zweigstellen erreichen, bevor diese am nächsten Morgen öffnen.
Was bringt Automatisierung?
Dadurch, dass die Ware jetzt automatisch in Behältern zu den Kommissionierern gelangt, konnte Fastenal die zuvor erheblichen Wegzeiten im Lager eliminieren. Zudem konnte die Kombination aus HRL und AKL die Anzahl der Zugriffe auf die Ware deutlich reduzieren, was das Handling nicht nur effizienter, sondern auch genauer macht. "Wir berühren die Ware, wenn sie im Wareneingang angeliefert wird, und danach erst wieder, wenn die Versandaufträge kommissioniert werden", sagt Walter Tate. Dazwischen läuft alles automatisiert.
Durch das neue System müssen viele Aufträge nicht noch einmal nachsortiert werden. "Die Artikel werden vom RBG sortiert nach Lieferziel in der richtigen Reihenfolge an die Kommissionierer geschickt. Dadurch können wir mehr Ware schneller an mehrere Destinationen im Land ausliefern", so Tate.
Ein unerwarteter Vorteil der Ware-zum-Mann Kommissionierung war die höhere Sicherheit der Fastenal-Mitarbeiter am Arbeitsplatz und somit eine bessere Arbeitsmoral. "Jetzt werden die 34 kg schweren Behälter den Arbeitern auf Hüfthöhe zur Verfügung gestellt und müssen nicht mehr manuell aus dem Regal genommen werden," erklärt Tate. "Arbeitsbedingte Ausfälle haben sich halbiert. Zudem hat einerseits die Mitarbeiterfluktuation abgenommen und andererseits sind nun mehr Leute schneller bereit, im Lager zu arbeiten."
Letzteres ist besonders für Fastenals Personalbeschaffungsstrategie wichtig. Traditionsgemäß stellt das Unternehmen Studenten als Teilzeitkräfte ein, die nach ihrem Hochschulabschluss in den Verkaufsstab übernommen werden. "Auf diesem Weg können wir vielversprechende, junge Mitarbeiter anwerben, die gute Ideen in das Unternehmen mit einbringen", meint Hanley. "Und durch das automatisierte System ist das Lager zu einem attraktiveren Arbeitsumfeld geworden."
Zukünftige Pläne
Das erste Automatisierungsprojekt in Indianapolis ist beendet. Doch Fastenal plant für die Zukunft weitere Automatisierungen. So hat das Unternehmen beispielsweise eine abgespeckte Version des AKL mit 42.000 Behälterstellplätzen in Dallas installiert, einem schnell wachsenden Verteilzentrum, das zwei Regionen bedient. "Pro Tag haben wir oft 200.000 Kolli oder mehr versandt - die Anlage ist uns bald zu klein geworden", erzählt Tate. "Dank der erhöhten Lagerdichte im AKL können wir weiter wachsen, ohne den Standort verlagern zu müssen." Zudem gibt es Pläne zur Errichtung eines zweiten großen Distributionszentrums in Modesto, Kalifornien. Dort sollen Lieferungen aus Asien übernommen und an regionale Verteilzentren im Westen der USA weiterverteilt werden.
Nach beinahe einem Jahr Betrieb mit der neuen Anlage zeigt sich ihr Nutzen. "Die AKL-Bediengeräte von TGW haben sich letztendlich am besten für diese Anwendung rentiert", mein Walter Tate. "Und genau darum geht es."
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