Das von der Schweizer Telsonic AG entwickelte torsionale Ultraschallschweißverfahren SONIQTWIST® ist jetzt von weiteren OEMS und 1st-Tier Zulieferern der Automobilindustrie freigegeben worden. Nach internen Prüfungen mit ausgiebigen und praxisnahen Tests haben ein großer deutscher Automobilhersteller und zwei bedeutende Zulieferer das revolutionäre Verfahren freigegeben. Bei einem dritten Zulieferer steht SONIQTWIST® kurz vor der Serieneinführung als Verfahren für die Befestigung von Sensorhaltern.
„Die Tests für die Ergebnisse unseres torsionalen Ultraschallschweißverfahrens SONIQTWIST® wurden mit der OEM-eigenen Härte und Gründlichkeit durchgeführt“, erzählt Dirk Bücker, von der deutschen Tochter der Telsonic AG in Erlangen. Dazu gehören unter anderem Testfahrten in verschiedenen Klimazonen, in der Wüste und im Eis. Nur so konnte sichergestellt werden, dass die Halterungen für die Sensoren von Einparkhilfen bei Automobilen in den Stoßfängern auch dauerhaft fest sitzen. Die Testergebnisse haben den OEM überzeugt, so dass er das Verfahren nun für alle Konzernmarken freigegeben hat. Zum gleichen Ergebnis sind zwei 1st-Tier Zulieferer gekommen, bei einem Dritten steht das Verfahren kurz vor der Freigabe.
Schweißen in lackierten Stoßfängern
Mit dem von Telsonic entwickelten torsionalen Ultraschallschweißverfahren SONIQTWIST® werden in fertig lackierte, dünnwandige Stoßfänger Halterungen für die Sensoren der Abstandskontrolle und der Einparkhilfen eingeschweißt. Da darf an der Außenseite nichts erkennbar sein. Dennoch muss der Vorgang, der den Sensorhalter mit dem Stoßfänger verbindet, absolut zuverlässig gelingen und fest, sicher und dauerhaft halten. Genauso werden auch die aus- und einfahrenden Schweinwerfer-Reinigungseinheiten im Karosseriebereich unterhalb der Xenon Scheinwerfer angebracht.
SONIQTWIST® erzielt Schweißungen, die die Festigkeitsanforderungen von 250 bis 450 Newton sicher erfüllen. Dabei dringt die Sonotrode nicht in das Untermaterial des Stoßfängers ein, sondern überträgt die Schwingungsenergie durch das zu schweißende Bauteil hindurch in die Trennebene hinein. Schweißen auf Overspray ist möglich, die beim Kleben nötige Sorgfaltspflicht für eine saubere Oberfläche entfällt. Der Fügevorgang, der auch als Reibschweißen auf Ultraschallbasis bezeichnet wird, reduziert die eingebrachte Wärme und somit auch Nachschwindungseffekte auf ein Minimum. So lassen sich abzeichnungsfreie Verbindungen auch bei dünnwandigen ClassA Stoßfängern (z.B. <2,8mm) erreichen.
Schnell, zuverlässig, vollautomatisch
Die Schweißzeit ist dabei mit 200-300 Millisekunden extrem gering und ermöglicht eine hohe Anzahl Schweißungen mit wenigen Generatoren. Weil Kühl- und Haltezeiten entfallen, ist auch die Zyklusszeit mit unter einer Sekunde sehr kurz. Das ist für die Automotivebranche enorm wichtig. Und so kann das Verfahren vollautomatisch, wiederholgenau und prozesssicher in so genannten Multi-Point-Anlagen ablaufen, die mit mehreren Vorschubeinheiten bestückt sind.
Willkommener Nebeneffekt: Werden die Sensorhalter mit SONIQTWIST® eingeschweißt, kann die Materialdicke der Stoßfänger um über 20 % dünner gehalten werden. Das spart einerseits Gewicht, was wiederum den CO2-Ausstoß verringert. So leistet SONIQTWIST® auch einen wichtigen Beitrag zur Einhaltung der entsprechenden Abgasnormen. Andererseits reduzieren die geringeren Wanddicken den Materialbedarf aber auch die Zyklusszeit beim Spritzgießen der Stoßfänger.
„Die Tests für die Ergebnisse unseres torsionalen Ultraschallschweißverfahrens SONIQTWIST® wurden mit der OEM-eigenen Härte und Gründlichkeit durchgeführt“, erzählt Dirk Bücker, von der deutschen Tochter der Telsonic AG in Erlangen. Dazu gehören unter anderem Testfahrten in verschiedenen Klimazonen, in der Wüste und im Eis. Nur so konnte sichergestellt werden, dass die Halterungen für die Sensoren von Einparkhilfen bei Automobilen in den Stoßfängern auch dauerhaft fest sitzen. Die Testergebnisse haben den OEM überzeugt, so dass er das Verfahren nun für alle Konzernmarken freigegeben hat. Zum gleichen Ergebnis sind zwei 1st-Tier Zulieferer gekommen, bei einem Dritten steht das Verfahren kurz vor der Freigabe.
Schweißen in lackierten Stoßfängern
Mit dem von Telsonic entwickelten torsionalen Ultraschallschweißverfahren SONIQTWIST® werden in fertig lackierte, dünnwandige Stoßfänger Halterungen für die Sensoren der Abstandskontrolle und der Einparkhilfen eingeschweißt. Da darf an der Außenseite nichts erkennbar sein. Dennoch muss der Vorgang, der den Sensorhalter mit dem Stoßfänger verbindet, absolut zuverlässig gelingen und fest, sicher und dauerhaft halten. Genauso werden auch die aus- und einfahrenden Schweinwerfer-Reinigungseinheiten im Karosseriebereich unterhalb der Xenon Scheinwerfer angebracht.
SONIQTWIST® erzielt Schweißungen, die die Festigkeitsanforderungen von 250 bis 450 Newton sicher erfüllen. Dabei dringt die Sonotrode nicht in das Untermaterial des Stoßfängers ein, sondern überträgt die Schwingungsenergie durch das zu schweißende Bauteil hindurch in die Trennebene hinein. Schweißen auf Overspray ist möglich, die beim Kleben nötige Sorgfaltspflicht für eine saubere Oberfläche entfällt. Der Fügevorgang, der auch als Reibschweißen auf Ultraschallbasis bezeichnet wird, reduziert die eingebrachte Wärme und somit auch Nachschwindungseffekte auf ein Minimum. So lassen sich abzeichnungsfreie Verbindungen auch bei dünnwandigen ClassA Stoßfängern (z.B. <2,8mm) erreichen.
Schnell, zuverlässig, vollautomatisch
Die Schweißzeit ist dabei mit 200-300 Millisekunden extrem gering und ermöglicht eine hohe Anzahl Schweißungen mit wenigen Generatoren. Weil Kühl- und Haltezeiten entfallen, ist auch die Zyklusszeit mit unter einer Sekunde sehr kurz. Das ist für die Automotivebranche enorm wichtig. Und so kann das Verfahren vollautomatisch, wiederholgenau und prozesssicher in so genannten Multi-Point-Anlagen ablaufen, die mit mehreren Vorschubeinheiten bestückt sind.
Willkommener Nebeneffekt: Werden die Sensorhalter mit SONIQTWIST® eingeschweißt, kann die Materialdicke der Stoßfänger um über 20 % dünner gehalten werden. Das spart einerseits Gewicht, was wiederum den CO2-Ausstoß verringert. So leistet SONIQTWIST® auch einen wichtigen Beitrag zur Einhaltung der entsprechenden Abgasnormen. Andererseits reduzieren die geringeren Wanddicken den Materialbedarf aber auch die Zyklusszeit beim Spritzgießen der Stoßfänger.
