Ein Aluminiumkabel soll mit einem schmalen Winkelterminal aus Kupfer prozesssicher verschweißt werden, ohne dass Risse in der Biegezone entstehen. Gleichzeitig muss die Schweißung sehr schmal sein und dennoch die geforderten Festigkeitswerte erfüllen. Was mit herkömmlichen Ultraschallschweißverfahren nur bedingt zu lösen war, gelingt reibungslos und zuverlässig mit der PowerWheel-Technologie der Telsonic AG. Mit hohem Energieeintrag in kurzer Zeit verbindet das revolutionäre Ultraschallschweißverfahren die Aluminiumleitung mit dem schon gewinkelt zugeführten Kupferkontakt. Der früher notwendige anschließende Biegevorgang kann entfallen. Das Terminal mit der Öse für die spätere Verschraubung im Motorraum eines Automobils ist nach dem PowerWheel Verfahren einbaufertig.
„Weil wir mit dem PowerWheel Verfahren Material schonend schweißen können, ergeben sich neue Einsparmöglichkeiten für die Kabelverarbeiter“, verspricht Axel Schneider, Abteilungsleiter Metallschweißen der Telsonic GmbH in Erlangen, einer Tochter der Schweizer Telsonic AG. So können nicht nur die Kontaktterminals schmaler sein, sie können, wenn notwendig, bereits gewinkelt an die Schweißmaschine zugeführt werden. Das revolutionäre PowerWheel Verfahren mit seinem ungewöhnlichen Bewegungsmuster erzeugt eine feste Verbindung auf kleinstem Raum. Und seine schonende Energieeinbringung vermeidet Rissbildungen an der Öse und im Biegebereich.
Aluminiumkabel sehr schmal verschweißen
Im aktuellen Fall wird ein Aluminiumkabel mit 59 mm2 Querschnitt auf ein vernickeltes, um 90° gebogenes Kupfer-Terminal geschweißt. Die Vorgaben fordern eine Schweißung, die so schmal wie nur irgend möglich sein soll. „Der OEM verlangte, dass wir um jeden möglichen Millimeter kämpfen sollten“, schildert der Anwender die Aufgabenstellung. Mit einem herkömmlichen, longitudinalen Ultraschallschweißverfahren erreichten die Kabelverarbeiter lediglich eine 15 mm breite Schweißverbindung. Erst die PowerWheel® Technologie ermöglichte eine weitere Reduzierung der Terminalbreite. Durch die Bauweise der Sonotrode und die wiegende Schweißbewegung werden bis zu 10 kN Schweißdruck und bis zu 10 kW Leistung auch in sehr schmale Verbindungszonen eingeleitet. Die Knoten können schmaler und höher gestaltet werden, ohne dass dabei die Festigkeit geringer wird. Jetzt schafft es der Anwender, das 59 mm2 Aluminiumkabel auf nur 13 mm Breite sicher und fest zu verschweißen. Die Überprüfung der Schweißverbindung ergab die geforderte Schweißfestigkeit pro Quadratmillimeter.
Dabei bringt ihm das PowerWheel® Verfahren noch einen weiteren Vorteil. Weil das Resonanzverhalten gegenüber anderen Verfahren wesentlich schonender für die Bauteile ist, gibt es keine schädlichen Einflüsse mehr auf das vernickelte Kupfer. Früher konnte es passieren, dass die Ultraschallschwingungen das Material der gebogenen Winkelterminals vor allem in der Biegung und um die Öse herum spröde werden ließen. Die Gefahr der Rissbildung konnte nicht sicher ausgeschlossen werden. Deshalb wurden für den Schweißvorgang ungebogene Kontakte verwendet. Da die Gefahr der Rissbildung mit der PowerWheel® Technologie sicher ausgeschlossen werden kann, können heute bereits gebogene Cu-Terminals in die Schweißzone zugeführt werden. Der früher notwendige nachträgliche Bearbeitungsschritt ‚Biegen’ kann entfallen. Der Bordnetzehersteller verschafft sich damit einen Wettbewerbsvorteil, weil er preisgünstiger und schneller liefern kann.
446 Wörter, 3.509 Zeichen
Bei Abdruck bitte zwei Belege an SUXES GmbH, Stuttgarter Straße 14, 70736 Fellbach
Text und Bilder auch unter www.pressearbeit.org
„Weil wir mit dem PowerWheel Verfahren Material schonend schweißen können, ergeben sich neue Einsparmöglichkeiten für die Kabelverarbeiter“, verspricht Axel Schneider, Abteilungsleiter Metallschweißen der Telsonic GmbH in Erlangen, einer Tochter der Schweizer Telsonic AG. So können nicht nur die Kontaktterminals schmaler sein, sie können, wenn notwendig, bereits gewinkelt an die Schweißmaschine zugeführt werden. Das revolutionäre PowerWheel Verfahren mit seinem ungewöhnlichen Bewegungsmuster erzeugt eine feste Verbindung auf kleinstem Raum. Und seine schonende Energieeinbringung vermeidet Rissbildungen an der Öse und im Biegebereich.
Aluminiumkabel sehr schmal verschweißen
Im aktuellen Fall wird ein Aluminiumkabel mit 59 mm2 Querschnitt auf ein vernickeltes, um 90° gebogenes Kupfer-Terminal geschweißt. Die Vorgaben fordern eine Schweißung, die so schmal wie nur irgend möglich sein soll. „Der OEM verlangte, dass wir um jeden möglichen Millimeter kämpfen sollten“, schildert der Anwender die Aufgabenstellung. Mit einem herkömmlichen, longitudinalen Ultraschallschweißverfahren erreichten die Kabelverarbeiter lediglich eine 15 mm breite Schweißverbindung. Erst die PowerWheel® Technologie ermöglichte eine weitere Reduzierung der Terminalbreite. Durch die Bauweise der Sonotrode und die wiegende Schweißbewegung werden bis zu 10 kN Schweißdruck und bis zu 10 kW Leistung auch in sehr schmale Verbindungszonen eingeleitet. Die Knoten können schmaler und höher gestaltet werden, ohne dass dabei die Festigkeit geringer wird. Jetzt schafft es der Anwender, das 59 mm2 Aluminiumkabel auf nur 13 mm Breite sicher und fest zu verschweißen. Die Überprüfung der Schweißverbindung ergab die geforderte Schweißfestigkeit pro Quadratmillimeter.
Dabei bringt ihm das PowerWheel® Verfahren noch einen weiteren Vorteil. Weil das Resonanzverhalten gegenüber anderen Verfahren wesentlich schonender für die Bauteile ist, gibt es keine schädlichen Einflüsse mehr auf das vernickelte Kupfer. Früher konnte es passieren, dass die Ultraschallschwingungen das Material der gebogenen Winkelterminals vor allem in der Biegung und um die Öse herum spröde werden ließen. Die Gefahr der Rissbildung konnte nicht sicher ausgeschlossen werden. Deshalb wurden für den Schweißvorgang ungebogene Kontakte verwendet. Da die Gefahr der Rissbildung mit der PowerWheel® Technologie sicher ausgeschlossen werden kann, können heute bereits gebogene Cu-Terminals in die Schweißzone zugeführt werden. Der früher notwendige nachträgliche Bearbeitungsschritt ‚Biegen’ kann entfallen. Der Bordnetzehersteller verschafft sich damit einen Wettbewerbsvorteil, weil er preisgünstiger und schneller liefern kann.
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