In enger Kooperation mit dem Logistikdienstleister DSV hat die Hamburger Still GmbH ein neues Highlight für die Automatisierung von Lagern gesetzt. Der führende Anbieter für die intelligente Steuerung der Intralogistik hat den Materialfluss des europäischen Zentrallagers für Kunststoffgranulate von General Electric Plastics umfassend überarbeitet und optimiert - und das unter schwierigsten Bedingungen, weil der Betrieb des bestehenden Lagers uneingeschränkt rund um die Uhr weitergeführt und zugleich der komplette Fußboden der Halle erneuert werden mussten. Erstmals zum Einsatz kommen im niederländischen Bergen op Zoom an der Oosterschelde (zwischen Rotterdam und Antwerpen) Hochregalstapler vom Typ MX-X, die vollautomatisch ohne Fahrer agieren. Das ausgeklügelte Zusammenspiel zwischen manuell bedienten Frontstaplern, autarken Hochregalstaplern und dem Materialflussmanagementsystem (MMS) von Still hat nicht nur die Abläufe im Großlager für Kunststoffe deutlich verbessert, sondern zugleich die Kosten soweit verringert, dass eine Amortisation der Investitionen innerhalb von weniger als zwei Jahren möglich ist. Der Transport- und Logistikkonzern DSV ist kürzlich durch den Zusammenschluss der beiden Unternehmen DFDS Transport (Dänemark) und der Frans Maas Gruppe (Niederlande) entstanden und nimmt weltweit eine führende Position in diesem Bereich ein. Die Zusammenarbeit mit Still besteht seit der Fertigstellung des ursprünglichen Lagers im Jahre 1989, das für den vollständig manuellen Betrieb ausgelegt war. Drei Jahre später wurde das erste Staplerleitsystem von Still installiert, dessen Datenübertragung noch über Induktionsschleifen erfolgte. 1995 wurden dann die zunächst genutzten Schmalgangstapler durch neue Modelle des Still-Typs MX 16 ersetzt. Die Daten des ersten Staplerleitsystems wurden intensiv ausgewertet und lieferten wertvolle Hinweise für die Planung und Ausführung des neuen Lagers.
Es besteht im neuen Layout aus insgesamt 24 Gassen von 107 Metern Länge mit insgesamt gut 25.000 Stellplätzen für Paletten. 18 Gänge sind mit 4 Still-Geräten automatisiert, wobei unabhängig von der gewählten Zoneneinteilung alle Geräte bei entsprechender Materialanforderung in direkt benachbarten Gängen arbeiten können. In den übrigen sechs Gängen werden die Hochregalstapler manuell bedient. Auf diese Weise lassen sich auch nicht konturtreue Paletten einlagern, die in der Kunststoffindustrie häufiger vorkommen. Die autarken MX-X sind entsprechend aufgerüstete Standardfahrzeuge, die aber auch manuell in dem dafür vorgesehenen Abschnitt des Lagers eingesetzt werden können. "Auf diese Weise haben wir die ohnehin ausgeprägte Flexibilität nochmals erhöht", erklärt Jörg Brüning, Leiter Lager- und Materialflusssysteme bei Still.
Betrieb im Lager rund um die Uhr selbst an höchsten Feiertagen
Nach der Vorstellung des Konzeptes in Form eines Budgetangebotes wurde Still mit der Erstellung eines Pflichtenheftes beauftragt. Diese Detailausarbeitung war die Grundlage für den Realisierungsauftrag, der Ende 2003 erteilt wurde. Die Analyse der Vergangenheitsdaten zeigte extreme Spitzenbelastungen während einzelner Tage und Stunden. Dies führte zur Entscheidung, zunächst eine Simulation der Abläufe durchzuführen, um hier eventuelle Engpässe zu verhindern. "Wir haben von einem Tag auf den anderen häufig mehr als doppelte Volumina zu bewältigen", so Meinderdjan Botman, Director Solutions bei DSV . Deshalb wurden die Aus- und Einlagerkapazitäten ebenso an die Notwendigkeiten angepasst wie die Arbeits- und Pausenzeiten der Mitarbeiter. Die Betriebszeiten betragen durchs gesamte Jahr sieben Tage die Woche mit 24 Stunden pro Tag, wobei sogar Weihnachten eingeschlossen ist. Die Mitarbeiter arbeiten täglich in 3 Schichten. Die Leistung wurde mit 67 Paletten pro Stunde in der Auslagerung und 47 Paletten pro Stunde in der Einlagerung dimensioniert. Der Unterschied kommt dadurch zustande, dass die Auslieferung nur an fünf Tagen erfolgt, neu produzierte Kunststoffe von GE Plastics aber über die gesamte Woche angeliefert werden.
"Die besondere Herausforderung bei der Neugestaltung des Lagers war die Tatsache, dass der Betrieb ohne jede Unterbrechung weiterlaufen musste. Deshalb erfolgte der Umbau in fünf Schritten", erklärt Bart Peeters, General Manager bei DSV. Massiv erschwert wurden die Arbeiten dadurch, dass die gesamte obere Nutzschicht des Hallenfußbodens abgetragen werden musste, weil sie der hohen mechanischen Belastung in der Vergangenheit nicht gewachsen war und keine Verbindung mehr zum Unterboden bestand. Trotz dieser Handicaps wurde während der Umstellungszeit nicht eine Palette verspätet oder falsch ausgeliefert.
Über 3.000 Paletten können pro Tag bewegt werden
Das neue System läuft in drei Phasen. Die Ausladung der Lkws und die Bereitstellung der Paletten erfolgt mittels Frontstaplern von Still. Die Übergabe der Lasten ins Lager geschieht durch eine Station, die zunächst eine Konturenkontrolle vornimmt und danach die Paletten in zwei Ebenen an Verschiebewagen übergibt, wobei für die obere Ebene ein Senkrechtförderer zwischengeschaltet ist. Die Verschiebewagen überstellen die Paletten dann an den Endpunkten der Hochregalgassen an die automatischen MX-X-Stapler. In entsprechend umgekehrter Reihenfolge läuft die Auslagerung in der unteren Ebene, die immer Priorität hat, um den Kunden von GE Plastics einen möglichst guten Service zu bieten. Mit diesem Aufbau ist der geforderte maximale Palettendurchsatz von 2.565 Stück pro Tag realisierbar. Die durchgeführte Simulation hatte Werte von gut 1.100 bei der Einlagerung, von 1.600 bei der Auslagerung erbracht, so dass genügend Spielraum für zusätzliche und künftige Anforderungen bleibt.
Der höhere Automatisierungsgrad des Lagers in Bergen op Zoom ist auch der Tatsache geschuldet, dass in den Niederlanden nur sehr schwer Zeitarbeiter bzw. Gabelstaplerfahrer zu bekommen sind, um die regelmäßig auftretenden Arbeitsspitzen zu den Quartalsenden abzufangen. "Durch die Einsparung von 17 Arbeitsplätzen sind wir deutlich weniger abhängig von der aktuellen Arbeitsmarktsituation oder dem Krankenstand", freut sich Manager Botman.
Herzstück des erfolgreich implementierten Projektes ist die Intelligenz, die in der IT-Lösung von Still steckt. Das neu entwickelte MMSi lässt sogar ganz unterschiedliche Konfigurationen des Automatikbetriebs zu, die das Hochregallager je nach Anforderung in vier, drei, zwei oder nur eine Zone aufteilt. "Für uns ist die pünktliche Kundenbelieferung von größter Bedeutung. Die in unserer Halle installierte Lösung gibt uns in dieser Beziehung eine hohe Sicherheit - wie die störungsfreie Umstellung eindrucksvoll bewiesen hat", betont Meinderdjan Botman von DSV.
Deutlich verbesserte Kapazität und Flexibilität zu geringen Kosten
Ohne Zweifel hat die innovative Modernisierung des Lagers einen vielfachen Nutzen für Betreiber und Eigentümer des Standortes gebracht. Das bestehende Gebäude kann ebenso weiter genutzt werden wie die vorhandene Regalanlage. Aufgrund der deutlich geringeren Investitionen ist eine schnelle Amortisierung gewährleistet. Eine komplett neue Lösung hätte in den Kosten etwa um den Faktor sechs höher gelegen. Unter dem Strich sind Kapazität und Flexibilität der Einrichtung deutlich gestiegen. Auch Still profitiert von dem Projekt: "Wir konnten in guter Kooperation mit unseren Partnern den Nachweis erbringen, dass unsere innovativen Ansätze sich auch unter sehr schwierigen Bedingungen umsetzen lassen und wir ein neuen Level bei der Lagerautomatisierung erreichen können", freut sich Brüning. Unter diesem Gesichtspunkt ist Bergen op Zoom eine erstklassige Referenz. Und noch lange nicht das Ende der Entwicklung. Weitere Verbesserungen zur weiteren Automatisierung von Lagern sind in Hamburg bereits in der Umsetzung.
Es besteht im neuen Layout aus insgesamt 24 Gassen von 107 Metern Länge mit insgesamt gut 25.000 Stellplätzen für Paletten. 18 Gänge sind mit 4 Still-Geräten automatisiert, wobei unabhängig von der gewählten Zoneneinteilung alle Geräte bei entsprechender Materialanforderung in direkt benachbarten Gängen arbeiten können. In den übrigen sechs Gängen werden die Hochregalstapler manuell bedient. Auf diese Weise lassen sich auch nicht konturtreue Paletten einlagern, die in der Kunststoffindustrie häufiger vorkommen. Die autarken MX-X sind entsprechend aufgerüstete Standardfahrzeuge, die aber auch manuell in dem dafür vorgesehenen Abschnitt des Lagers eingesetzt werden können. "Auf diese Weise haben wir die ohnehin ausgeprägte Flexibilität nochmals erhöht", erklärt Jörg Brüning, Leiter Lager- und Materialflusssysteme bei Still.
Betrieb im Lager rund um die Uhr selbst an höchsten Feiertagen
Nach der Vorstellung des Konzeptes in Form eines Budgetangebotes wurde Still mit der Erstellung eines Pflichtenheftes beauftragt. Diese Detailausarbeitung war die Grundlage für den Realisierungsauftrag, der Ende 2003 erteilt wurde. Die Analyse der Vergangenheitsdaten zeigte extreme Spitzenbelastungen während einzelner Tage und Stunden. Dies führte zur Entscheidung, zunächst eine Simulation der Abläufe durchzuführen, um hier eventuelle Engpässe zu verhindern. "Wir haben von einem Tag auf den anderen häufig mehr als doppelte Volumina zu bewältigen", so Meinderdjan Botman, Director Solutions bei DSV . Deshalb wurden die Aus- und Einlagerkapazitäten ebenso an die Notwendigkeiten angepasst wie die Arbeits- und Pausenzeiten der Mitarbeiter. Die Betriebszeiten betragen durchs gesamte Jahr sieben Tage die Woche mit 24 Stunden pro Tag, wobei sogar Weihnachten eingeschlossen ist. Die Mitarbeiter arbeiten täglich in 3 Schichten. Die Leistung wurde mit 67 Paletten pro Stunde in der Auslagerung und 47 Paletten pro Stunde in der Einlagerung dimensioniert. Der Unterschied kommt dadurch zustande, dass die Auslieferung nur an fünf Tagen erfolgt, neu produzierte Kunststoffe von GE Plastics aber über die gesamte Woche angeliefert werden.
"Die besondere Herausforderung bei der Neugestaltung des Lagers war die Tatsache, dass der Betrieb ohne jede Unterbrechung weiterlaufen musste. Deshalb erfolgte der Umbau in fünf Schritten", erklärt Bart Peeters, General Manager bei DSV. Massiv erschwert wurden die Arbeiten dadurch, dass die gesamte obere Nutzschicht des Hallenfußbodens abgetragen werden musste, weil sie der hohen mechanischen Belastung in der Vergangenheit nicht gewachsen war und keine Verbindung mehr zum Unterboden bestand. Trotz dieser Handicaps wurde während der Umstellungszeit nicht eine Palette verspätet oder falsch ausgeliefert.
Über 3.000 Paletten können pro Tag bewegt werden
Das neue System läuft in drei Phasen. Die Ausladung der Lkws und die Bereitstellung der Paletten erfolgt mittels Frontstaplern von Still. Die Übergabe der Lasten ins Lager geschieht durch eine Station, die zunächst eine Konturenkontrolle vornimmt und danach die Paletten in zwei Ebenen an Verschiebewagen übergibt, wobei für die obere Ebene ein Senkrechtförderer zwischengeschaltet ist. Die Verschiebewagen überstellen die Paletten dann an den Endpunkten der Hochregalgassen an die automatischen MX-X-Stapler. In entsprechend umgekehrter Reihenfolge läuft die Auslagerung in der unteren Ebene, die immer Priorität hat, um den Kunden von GE Plastics einen möglichst guten Service zu bieten. Mit diesem Aufbau ist der geforderte maximale Palettendurchsatz von 2.565 Stück pro Tag realisierbar. Die durchgeführte Simulation hatte Werte von gut 1.100 bei der Einlagerung, von 1.600 bei der Auslagerung erbracht, so dass genügend Spielraum für zusätzliche und künftige Anforderungen bleibt.
Der höhere Automatisierungsgrad des Lagers in Bergen op Zoom ist auch der Tatsache geschuldet, dass in den Niederlanden nur sehr schwer Zeitarbeiter bzw. Gabelstaplerfahrer zu bekommen sind, um die regelmäßig auftretenden Arbeitsspitzen zu den Quartalsenden abzufangen. "Durch die Einsparung von 17 Arbeitsplätzen sind wir deutlich weniger abhängig von der aktuellen Arbeitsmarktsituation oder dem Krankenstand", freut sich Manager Botman.
Herzstück des erfolgreich implementierten Projektes ist die Intelligenz, die in der IT-Lösung von Still steckt. Das neu entwickelte MMSi lässt sogar ganz unterschiedliche Konfigurationen des Automatikbetriebs zu, die das Hochregallager je nach Anforderung in vier, drei, zwei oder nur eine Zone aufteilt. "Für uns ist die pünktliche Kundenbelieferung von größter Bedeutung. Die in unserer Halle installierte Lösung gibt uns in dieser Beziehung eine hohe Sicherheit - wie die störungsfreie Umstellung eindrucksvoll bewiesen hat", betont Meinderdjan Botman von DSV.
Deutlich verbesserte Kapazität und Flexibilität zu geringen Kosten
Ohne Zweifel hat die innovative Modernisierung des Lagers einen vielfachen Nutzen für Betreiber und Eigentümer des Standortes gebracht. Das bestehende Gebäude kann ebenso weiter genutzt werden wie die vorhandene Regalanlage. Aufgrund der deutlich geringeren Investitionen ist eine schnelle Amortisierung gewährleistet. Eine komplett neue Lösung hätte in den Kosten etwa um den Faktor sechs höher gelegen. Unter dem Strich sind Kapazität und Flexibilität der Einrichtung deutlich gestiegen. Auch Still profitiert von dem Projekt: "Wir konnten in guter Kooperation mit unseren Partnern den Nachweis erbringen, dass unsere innovativen Ansätze sich auch unter sehr schwierigen Bedingungen umsetzen lassen und wir ein neuen Level bei der Lagerautomatisierung erreichen können", freut sich Brüning. Unter diesem Gesichtspunkt ist Bergen op Zoom eine erstklassige Referenz. Und noch lange nicht das Ende der Entwicklung. Weitere Verbesserungen zur weiteren Automatisierung von Lagern sind in Hamburg bereits in der Umsetzung.
