Schaeffler hat sein Kompetenzzentrum für Akustik im Technischen Entwicklungszentrum in Herzogenaurach um ein Prüffeld erweitert. Auf 180 Quadratmetern Fläche wurden drei Prüfräume und ein sogenannter "Schüttelraum" eingerichtet und mit modernster Mess- und Computertechnik ausgestattet.
Entwicklungsvorstand Prof. Dr. Peter Gutzmer freut sich über die Neuerung: "Das ist eine hör- und erlebbare weitere Kompetenzerweiterung bei Schaeffler - mit dem neuen Herzogenauracher Akustikzentrum schaffen wir optimale Bedingungen, die global vernetzten Entwicklungstätigkeiten bei Schaeffler weiter zu optimieren und uns noch besser auf die Kundenbedürfnisse einstellen zu können."
Gerade im Bereich der Antriebstechnologie achten die Kunden mehr und mehr auf Reibungsarmut und Geräuschlosigkeit der einzelnen Systemkomponenten, so auch bei Lagern in Elektromotoren oder bei Geräten in Haushalt und Büro.
Schaeffler-Ingenieure im Akustikzentrum gehen mit modernsten Analyseverfahren lästigen Geräuschen auf den Grund und geben wertvolle Hinweise, wo und wie Geräusche entstehen und wie sie bereits zu Beginn einer Entwicklung abzustellen sind. Zu den typischen Aufgaben gehören beispielsweise Untersuchungen von Luftschall und Vibrationsverhalten bei Fahrzeugantriebssträngen, sowie im Fahrwerk und dessen Komponenten wie Kugelgewindetriebe und Wankstabilisatoren. Hinzu kommen natürlich auch Wälz- und Gleitlager aller Bauformen und Typen, wie sie in Produktionsmaschinen, Wind- und Wasserkraftanlagen, bei der Bahn, in der Medizintechnik oder im Haushalt verwendet werden.
Service- und Entwicklungspartner für Schalluntersuchungen
Dr. Arbogast Grunau, Leiter Corporate R&D Competence and Service, versteht das Akustik-Netzwerk der Schaeffler Gruppe, zu dem das Team im Kompetenzzentrum Akustik in Herzogenaurach gehört, als Service- und Entwicklungspartner für jegliche Art von Geräusch- und Schwingungsuntersuchung und entsprechender Optimierung: "Das hier konzentrierte Know-how ist durch langjährige Erfahrung in der Produkt- und Systementwicklung entstanden und wird fortlaufend weiterentwickelt." Somit lassen sich akustische Fragestellungen aus allen Bereichen der Automobiltechnik und aus der industriellen Entwicklung schnell und kompetent beantworten. Dr. Grunau ergänzt: "Unser Wissen und unsere Erfahrungen geben wir über unser Kompetenz-Netzwerk auf der ganzen Welt nicht zuletzt durch Schulungen und Seminare weiter. Wir leisten somit einen wichtigen Beitrag für die globale Ausrichtung bei Schaeffler, getreu unserem Motto 'Gemeinsam bewegen wir die Welt' - hier mit speziellem Fokus auf geräuschoptimiert."
Räumlichkeiten und Ausstattung
"Zur umfangreichen Ausstattung gehören eine hochwertige Luft- und Körperschallsensorik, Vibrometrie, Hochgeschwindigkeitskameras und diverse Berechnungs- und Simulationswerkzeuge inklusive Analysesoftware", erklärt Dr. Alfred Pecher, Leiter Akustik.
Das besondere an den Prüfräumen, zu denen ein großer Akustik-Fahrzeugprüfraum, ein Raum für Schwingfestigkeitsuntersuchungen und eine Werkstatt mit umfangreichen Adaptionsmöglichkeiten zählt, ist das "Raum-im-Raum-Konzept". Diese Räume mit einer Grundfläche zwischen 30 und 50 Quadratmetern sind Quader, die auf Federn gelagert worden sind und sich frei vom restlichen Gebäude bewegen können. Dadurch sind sie von den Schwingungen des restlichen Gebäudes entkoppelt. Der größte Raum hat ein Gewicht von mehr als 130 Tonnen. Und mehr noch: Die Mauern der inneren Räumlichkeiten mussten eine besonders hohe Rohdichte haben (mindestens 2.400 kg/m³) - spezielle Ziegelsteine aus Schweden wurden hierzu verwendet. Innerhalb der Prüfräume wurden Decken und Wände mit bis zu 35 cm starken akustischen Breitband-Kompaktabsorbern ausgekleidet, um den messtechnisch sensiblen Anforderungen der Akustiker gerecht zu werden.
"Durch diese bautechnische Maßnahme ist es gelungen, auch den Eintrag von Außengeräuschen zum Beispiel von vorbeifahrenden LKW in die Prüfräume auf ein Minimum zu reduzieren und technisch störungsfreie Messergebnisse zu erhalten," sagt Dr. Alfred Pecher.
Entwicklungsvorstand Prof. Dr. Peter Gutzmer freut sich über die Neuerung: "Das ist eine hör- und erlebbare weitere Kompetenzerweiterung bei Schaeffler - mit dem neuen Herzogenauracher Akustikzentrum schaffen wir optimale Bedingungen, die global vernetzten Entwicklungstätigkeiten bei Schaeffler weiter zu optimieren und uns noch besser auf die Kundenbedürfnisse einstellen zu können."
Gerade im Bereich der Antriebstechnologie achten die Kunden mehr und mehr auf Reibungsarmut und Geräuschlosigkeit der einzelnen Systemkomponenten, so auch bei Lagern in Elektromotoren oder bei Geräten in Haushalt und Büro.
Schaeffler-Ingenieure im Akustikzentrum gehen mit modernsten Analyseverfahren lästigen Geräuschen auf den Grund und geben wertvolle Hinweise, wo und wie Geräusche entstehen und wie sie bereits zu Beginn einer Entwicklung abzustellen sind. Zu den typischen Aufgaben gehören beispielsweise Untersuchungen von Luftschall und Vibrationsverhalten bei Fahrzeugantriebssträngen, sowie im Fahrwerk und dessen Komponenten wie Kugelgewindetriebe und Wankstabilisatoren. Hinzu kommen natürlich auch Wälz- und Gleitlager aller Bauformen und Typen, wie sie in Produktionsmaschinen, Wind- und Wasserkraftanlagen, bei der Bahn, in der Medizintechnik oder im Haushalt verwendet werden.
Service- und Entwicklungspartner für Schalluntersuchungen
Dr. Arbogast Grunau, Leiter Corporate R&D Competence and Service, versteht das Akustik-Netzwerk der Schaeffler Gruppe, zu dem das Team im Kompetenzzentrum Akustik in Herzogenaurach gehört, als Service- und Entwicklungspartner für jegliche Art von Geräusch- und Schwingungsuntersuchung und entsprechender Optimierung: "Das hier konzentrierte Know-how ist durch langjährige Erfahrung in der Produkt- und Systementwicklung entstanden und wird fortlaufend weiterentwickelt." Somit lassen sich akustische Fragestellungen aus allen Bereichen der Automobiltechnik und aus der industriellen Entwicklung schnell und kompetent beantworten. Dr. Grunau ergänzt: "Unser Wissen und unsere Erfahrungen geben wir über unser Kompetenz-Netzwerk auf der ganzen Welt nicht zuletzt durch Schulungen und Seminare weiter. Wir leisten somit einen wichtigen Beitrag für die globale Ausrichtung bei Schaeffler, getreu unserem Motto 'Gemeinsam bewegen wir die Welt' - hier mit speziellem Fokus auf geräuschoptimiert."
Räumlichkeiten und Ausstattung
"Zur umfangreichen Ausstattung gehören eine hochwertige Luft- und Körperschallsensorik, Vibrometrie, Hochgeschwindigkeitskameras und diverse Berechnungs- und Simulationswerkzeuge inklusive Analysesoftware", erklärt Dr. Alfred Pecher, Leiter Akustik.
Das besondere an den Prüfräumen, zu denen ein großer Akustik-Fahrzeugprüfraum, ein Raum für Schwingfestigkeitsuntersuchungen und eine Werkstatt mit umfangreichen Adaptionsmöglichkeiten zählt, ist das "Raum-im-Raum-Konzept". Diese Räume mit einer Grundfläche zwischen 30 und 50 Quadratmetern sind Quader, die auf Federn gelagert worden sind und sich frei vom restlichen Gebäude bewegen können. Dadurch sind sie von den Schwingungen des restlichen Gebäudes entkoppelt. Der größte Raum hat ein Gewicht von mehr als 130 Tonnen. Und mehr noch: Die Mauern der inneren Räumlichkeiten mussten eine besonders hohe Rohdichte haben (mindestens 2.400 kg/m³) - spezielle Ziegelsteine aus Schweden wurden hierzu verwendet. Innerhalb der Prüfräume wurden Decken und Wände mit bis zu 35 cm starken akustischen Breitband-Kompaktabsorbern ausgekleidet, um den messtechnisch sensiblen Anforderungen der Akustiker gerecht zu werden.
"Durch diese bautechnische Maßnahme ist es gelungen, auch den Eintrag von Außengeräuschen zum Beispiel von vorbeifahrenden LKW in die Prüfräume auf ein Minimum zu reduzieren und technisch störungsfreie Messergebnisse zu erhalten," sagt Dr. Alfred Pecher.
