Für die Logistiksoftware WAMAS gleicht eben kein Kunde dem anderen.
„Wir können 100.000 Kleidungsstücke pro Tag liefern! Dank unseres automatisierten Lagers bis zu 3.000.000 Stück lagern und 5.000 Aufträge zugleich abwickeln. Wir liefern effizient rund um die Uhr. Wir haben alles in Griffweite und sorgen dafür, dass unsere Kunden es ebenfalls haben. Außerdem hat die ICIL-Stiftung den Preis für Logistikexzellenz 2009 an uns vergeben.“ so Desigual über seine ausgezeichnete Logistik.
Die Entscheidung mit dem Logistikexperten Salomon Automation eine Partnerschaft einzugehen eröffnete neue, ungeahnte Möglichkeiten. Das innovative Lösungskonzept des Generalunternehmers führte schließlich zum durchschlagenden Erfolg.
Mit 20 Jahren erdachte der Schweizer Thomas Meyer eine Zukunft, in der die Menschen sich anders kleiden könnten, mit Stücken, die positive Emotionen hervorrufen und für viele erschwinglich sind. So entstand 1984 Desigual. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Barcelona (ES) beschäftigt 1.500 Mitarbeiter 25 verschiedener Nationalitäten. Jährlich werden weltweit 10 Millionen Kleidungsstücke in über 5.000 Geschäften drei verschiedener Geschäftsmodelle (Multibrand-Geschäfte, Desigual Stores, Shop in Shop Läden) vertrieben. Von Barcelona bis New York, von Tokio bis Singapur bietet Desigual eine Welt der Erfahrungen für kreative Non-Konformisten und über 1.000 neue Designs pro Saison.
Eine enorme Herausforderung an die Distribution
Speziell die Modebranche hat strikte Anforderungen an die Kommissionierung. Beispielsweise sollen alle Größen eines Artikels in einer Farbe im Lieferkarton zusammengehalten werden, um die Eingangskontrolle im Geschäft zu vereinfachen. Auch die Bestellungen und entsprechenden Lieferpapiere sind in adäquater Form aufgebaut. Außerdem dürfen die unterschiedlichen Sortimente (Damen, Herren, Kinder) im Karton nicht gemischt werden. All diesen Kriterien liegt das Ziel zu Grunde, den Aufwand des Verkaufspersonals im Shop so gering wie möglich zu halten. Hinzu kommt die Tatsache, dass die logistischen Prozesse im Textilhandel auf zwei wesentlichen Geschäftsprozessen basieren.
„Initials & Repeats“
Die Welt der Mode bietet uns mindestens zwei Kollektionen pro Jahr – Frühjahr/Sommer und Herbst/Winter. Diese zwei Kampagnen, auch „Initials“ genannt, betreffen somit die saisonal bezogene Erstbestückung der Verkaufsstellen für den jeweiligen Saisonstart und werden schon Monate vor der Auslieferung genauestens verplant sowie terminiert. Die verkaufsmäßige Zuteilung erfolgt bereits vor der Produktion. Initials zeichnen sich durch ein hohes Gesamtvolumen aus, allerdings werden die Kleidungsstücke von der Produktion über Wochen nach und nach an die Verteilzentrale geliefert. Dies hat zur Folge, dass das Sortiment erst kurz vor dem Ausliefertermin der Kampagne vollständig im Lager vereinnahmt ist. Um das, durch die Kampagnenaufträge generierte Ausliefervolumen trotzdem wirtschaftlich bearbeiten und die Ware vollständig zum vorgegebenen Zeitpunkt ausliefern zu können, ist es notwendig, mit der Bearbeitung (Kommissionierung) der Aufträge bereits bei der Einlagerung der ersten Kampagnenartikel zu beginnen. Die logistische Aufgabenstellung für Kampagnenaufträge ist somit darin zu sehen, die Kommissionierung bereits zu einem Zeitpunkt zu starten, an dem noch nicht alle Artikel zur Befriedigung der Aufträge im Lager verfügbar sind. De facto können die Aufträge erst mit dem letzten Wareneingang der Kampagne fertig gestellt werden.
Darüber hinaus erfolgen parallel zu den Kampagnen laufend wiederkehrende Nachbestellungen, so genannte „Repeats“, mittels deren die verkaufte Ware in den Geschäften nachbestückt wird. Diese zeichnen sich durch ein geringeres Liefervolumen pro Auftrag aus und verlangen minimale Durchlaufzeiten.
Der optimale Kommissionierprozess für Desigual sollte nun diese beiden Geschäftsprozesse effizient kombinieren. Herkömmliche Systeme sind dabei meist sehr arbeitsintensiv und unterliegen zahlreichen Beschränkungen, welche die Logistikkosten in weiterer Folge in die Höhe treiben.
Um diesen Nachteilen entgegen zu wirken, entwickelte Salomon Automation eine Kommissioniermethode, die speziell den Prozessen des Textilhandels angepasst ist und so das enorme Expansionstempo von Desigual trägt.
Die innovative Sorter-Schacht-Kombination
Der entscheidende Unterschied zu den bis dato am Markt bekannten Systemen liegt in der automatisierten Ausführung der Sorter Endstellen in Kombination mit einem Split-Tray-Sorter sowie deren hoch dynamischen Bewirtschaftung. Die Endstellen sind als „Schächte“ ausgeführt und direkt unterhalb des Sorters installiert. Die Kundenkartons werden mittels WAMAS dynamisch in der für die Entleerung richtigen Reihenfolge unter den Schächten bereitgestellt. Mit dieser Anordnung erreicht man, dass eine x-fach höhere Anzahl von Kundenaufträgen als Endstellen am Sorter ausgeführt sind und somit parallel in einem Batchlauf bedient werden können. Bei Desigual erreicht man 4.000 Aufträge bei exakt 54 physischen Endstellen. Die „Sorter-Schacht-Kombination“ wirkt sozusagen als Synchronisationspuffer zwischen Kommissionierung und Auftragsboxen.
An zwei ergonomisch gestalteten Kommissionierarbeitsplätzen werden 3.600 Kleidungsstücke pro Stunde und Arbeitsplatz aus den bereits offenen Quellkartons auf die Sorterzuführung kommissioniert. Die Kommissionierplätze wurden dabei so konzipiert, dass sie sowohl für das Sommer- als auch für die größeren Kleidungsstücke des Wintersortiments geeignet sind. Ein so genanntes automatisches Infeed-Band dient dabei als „atmungsaktiver“ Puffer zwischen Kommissionierer und Sorter, wodurch die Mitarbeiter in ihrer Arbeit nicht behindert werden. Auch die Fördertechnik wurde hausintern, durch SSI Schäfer Peem realisiert. Der Sorter verteilt die Ware in zwei sauber sortierte Stapel auf die 54 Zwischenschächte, welche diese nach automatischem Zutransport der entsprechenden Kundenkartons zielgenau abwirft. Anschließend werden die teils halbfertig befüllten Kartons automatisch in das hochdynamische, 3-gassige Zwischenpufferlager mit 5.400 Stellplätzen befördert. Dieses wurde von der Fritz Schäfer GmbH exakt auf die Höhe offener Anbruch-Kartons ausgerichtet. Im integrierten 6-gassigen Traylager mit 90.000 Stellplätzen werden die Ziel- aber auch Quellkartons mit insgesamt 3 Mio. Einzelstücken von der Logistiksoftware WAMAS optimal verwaltet.
Desigual profitiert durch die Umstellung auf die automatische Sorterkommissionierung insbesonders von folgenden Vorteilen:
- Eliminierung von Batch-Todzeiten durch die Entkoppelung des Kommissionierprozesses von der Auftragsstruktur.
- Reduktion der notwendigen Quellkarton-Dynamik an den Kommissionierplätzen auf das absolute Minimum (ein Artikel wird nur einmal für die Gesamtheit der eingelasteten Aufträge am Kommissionierplatz bearbeitet).
- Maximierung der Pickmenge pro Artikel in einem Kommissioniervorgang, die zu einer maximalen Kommissionierleistung der Mitarbeiter führt.
- Volle Auslastung der Kommissionierarbeitsplätze - trotz teilweise vorhandener, enormer
A-B-C-Struktur der Artikel - durch Bildung von Artikelgruppen und automatischer Bereitstellung in der optimalen Reihenfolge.
So schuf Salomon Automation für Desigual eine höchst effiziente Kommissionierlösung auf geringstem Raum, die dafür sorgt, dass weltweit individuelle Modeerlebnisse in jeder Größe, jeder Farbvariante und jedem Shop verfügbar sind. Eine Logistiklösung die mit zwei renommierten Preisen der „ICIL Foundation“ sowie dem „CEL – Centro Logístico Espanol“ ausgezeichnet wurde.
Von Anfang an ein perfektes Team
Die Realisierung dieses Projektes ist wohl ein weiterer Beweis für die synergiereiche Zusammenarbeit innerhalb der SSI Schäfer Gruppe. Schließlich arbeiteten die Teams von Salomon Automation und SSI Schäfer im Rahmen der Lageroptimierung bei Desigual das erste Mal zusammen und das ohne bei Projektstart zu wissen, dass man demnächst praktisch zur gleichen Familie gehört.
„Wir können 100.000 Kleidungsstücke pro Tag liefern! Dank unseres automatisierten Lagers bis zu 3.000.000 Stück lagern und 5.000 Aufträge zugleich abwickeln. Wir liefern effizient rund um die Uhr. Wir haben alles in Griffweite und sorgen dafür, dass unsere Kunden es ebenfalls haben. Außerdem hat die ICIL-Stiftung den Preis für Logistikexzellenz 2009 an uns vergeben.“ so Desigual über seine ausgezeichnete Logistik.
Die Entscheidung mit dem Logistikexperten Salomon Automation eine Partnerschaft einzugehen eröffnete neue, ungeahnte Möglichkeiten. Das innovative Lösungskonzept des Generalunternehmers führte schließlich zum durchschlagenden Erfolg.
Mit 20 Jahren erdachte der Schweizer Thomas Meyer eine Zukunft, in der die Menschen sich anders kleiden könnten, mit Stücken, die positive Emotionen hervorrufen und für viele erschwinglich sind. So entstand 1984 Desigual. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Barcelona (ES) beschäftigt 1.500 Mitarbeiter 25 verschiedener Nationalitäten. Jährlich werden weltweit 10 Millionen Kleidungsstücke in über 5.000 Geschäften drei verschiedener Geschäftsmodelle (Multibrand-Geschäfte, Desigual Stores, Shop in Shop Läden) vertrieben. Von Barcelona bis New York, von Tokio bis Singapur bietet Desigual eine Welt der Erfahrungen für kreative Non-Konformisten und über 1.000 neue Designs pro Saison.
Eine enorme Herausforderung an die Distribution
Speziell die Modebranche hat strikte Anforderungen an die Kommissionierung. Beispielsweise sollen alle Größen eines Artikels in einer Farbe im Lieferkarton zusammengehalten werden, um die Eingangskontrolle im Geschäft zu vereinfachen. Auch die Bestellungen und entsprechenden Lieferpapiere sind in adäquater Form aufgebaut. Außerdem dürfen die unterschiedlichen Sortimente (Damen, Herren, Kinder) im Karton nicht gemischt werden. All diesen Kriterien liegt das Ziel zu Grunde, den Aufwand des Verkaufspersonals im Shop so gering wie möglich zu halten. Hinzu kommt die Tatsache, dass die logistischen Prozesse im Textilhandel auf zwei wesentlichen Geschäftsprozessen basieren.
„Initials & Repeats“
Die Welt der Mode bietet uns mindestens zwei Kollektionen pro Jahr – Frühjahr/Sommer und Herbst/Winter. Diese zwei Kampagnen, auch „Initials“ genannt, betreffen somit die saisonal bezogene Erstbestückung der Verkaufsstellen für den jeweiligen Saisonstart und werden schon Monate vor der Auslieferung genauestens verplant sowie terminiert. Die verkaufsmäßige Zuteilung erfolgt bereits vor der Produktion. Initials zeichnen sich durch ein hohes Gesamtvolumen aus, allerdings werden die Kleidungsstücke von der Produktion über Wochen nach und nach an die Verteilzentrale geliefert. Dies hat zur Folge, dass das Sortiment erst kurz vor dem Ausliefertermin der Kampagne vollständig im Lager vereinnahmt ist. Um das, durch die Kampagnenaufträge generierte Ausliefervolumen trotzdem wirtschaftlich bearbeiten und die Ware vollständig zum vorgegebenen Zeitpunkt ausliefern zu können, ist es notwendig, mit der Bearbeitung (Kommissionierung) der Aufträge bereits bei der Einlagerung der ersten Kampagnenartikel zu beginnen. Die logistische Aufgabenstellung für Kampagnenaufträge ist somit darin zu sehen, die Kommissionierung bereits zu einem Zeitpunkt zu starten, an dem noch nicht alle Artikel zur Befriedigung der Aufträge im Lager verfügbar sind. De facto können die Aufträge erst mit dem letzten Wareneingang der Kampagne fertig gestellt werden.
Darüber hinaus erfolgen parallel zu den Kampagnen laufend wiederkehrende Nachbestellungen, so genannte „Repeats“, mittels deren die verkaufte Ware in den Geschäften nachbestückt wird. Diese zeichnen sich durch ein geringeres Liefervolumen pro Auftrag aus und verlangen minimale Durchlaufzeiten.
Der optimale Kommissionierprozess für Desigual sollte nun diese beiden Geschäftsprozesse effizient kombinieren. Herkömmliche Systeme sind dabei meist sehr arbeitsintensiv und unterliegen zahlreichen Beschränkungen, welche die Logistikkosten in weiterer Folge in die Höhe treiben.
Um diesen Nachteilen entgegen zu wirken, entwickelte Salomon Automation eine Kommissioniermethode, die speziell den Prozessen des Textilhandels angepasst ist und so das enorme Expansionstempo von Desigual trägt.
Die innovative Sorter-Schacht-Kombination
Der entscheidende Unterschied zu den bis dato am Markt bekannten Systemen liegt in der automatisierten Ausführung der Sorter Endstellen in Kombination mit einem Split-Tray-Sorter sowie deren hoch dynamischen Bewirtschaftung. Die Endstellen sind als „Schächte“ ausgeführt und direkt unterhalb des Sorters installiert. Die Kundenkartons werden mittels WAMAS dynamisch in der für die Entleerung richtigen Reihenfolge unter den Schächten bereitgestellt. Mit dieser Anordnung erreicht man, dass eine x-fach höhere Anzahl von Kundenaufträgen als Endstellen am Sorter ausgeführt sind und somit parallel in einem Batchlauf bedient werden können. Bei Desigual erreicht man 4.000 Aufträge bei exakt 54 physischen Endstellen. Die „Sorter-Schacht-Kombination“ wirkt sozusagen als Synchronisationspuffer zwischen Kommissionierung und Auftragsboxen.
An zwei ergonomisch gestalteten Kommissionierarbeitsplätzen werden 3.600 Kleidungsstücke pro Stunde und Arbeitsplatz aus den bereits offenen Quellkartons auf die Sorterzuführung kommissioniert. Die Kommissionierplätze wurden dabei so konzipiert, dass sie sowohl für das Sommer- als auch für die größeren Kleidungsstücke des Wintersortiments geeignet sind. Ein so genanntes automatisches Infeed-Band dient dabei als „atmungsaktiver“ Puffer zwischen Kommissionierer und Sorter, wodurch die Mitarbeiter in ihrer Arbeit nicht behindert werden. Auch die Fördertechnik wurde hausintern, durch SSI Schäfer Peem realisiert. Der Sorter verteilt die Ware in zwei sauber sortierte Stapel auf die 54 Zwischenschächte, welche diese nach automatischem Zutransport der entsprechenden Kundenkartons zielgenau abwirft. Anschließend werden die teils halbfertig befüllten Kartons automatisch in das hochdynamische, 3-gassige Zwischenpufferlager mit 5.400 Stellplätzen befördert. Dieses wurde von der Fritz Schäfer GmbH exakt auf die Höhe offener Anbruch-Kartons ausgerichtet. Im integrierten 6-gassigen Traylager mit 90.000 Stellplätzen werden die Ziel- aber auch Quellkartons mit insgesamt 3 Mio. Einzelstücken von der Logistiksoftware WAMAS optimal verwaltet.
Desigual profitiert durch die Umstellung auf die automatische Sorterkommissionierung insbesonders von folgenden Vorteilen:
- Eliminierung von Batch-Todzeiten durch die Entkoppelung des Kommissionierprozesses von der Auftragsstruktur.
- Reduktion der notwendigen Quellkarton-Dynamik an den Kommissionierplätzen auf das absolute Minimum (ein Artikel wird nur einmal für die Gesamtheit der eingelasteten Aufträge am Kommissionierplatz bearbeitet).
- Maximierung der Pickmenge pro Artikel in einem Kommissioniervorgang, die zu einer maximalen Kommissionierleistung der Mitarbeiter führt.
- Volle Auslastung der Kommissionierarbeitsplätze - trotz teilweise vorhandener, enormer
A-B-C-Struktur der Artikel - durch Bildung von Artikelgruppen und automatischer Bereitstellung in der optimalen Reihenfolge.
So schuf Salomon Automation für Desigual eine höchst effiziente Kommissionierlösung auf geringstem Raum, die dafür sorgt, dass weltweit individuelle Modeerlebnisse in jeder Größe, jeder Farbvariante und jedem Shop verfügbar sind. Eine Logistiklösung die mit zwei renommierten Preisen der „ICIL Foundation“ sowie dem „CEL – Centro Logístico Espanol“ ausgezeichnet wurde.
Von Anfang an ein perfektes Team
Die Realisierung dieses Projektes ist wohl ein weiterer Beweis für die synergiereiche Zusammenarbeit innerhalb der SSI Schäfer Gruppe. Schließlich arbeiteten die Teams von Salomon Automation und SSI Schäfer im Rahmen der Lageroptimierung bei Desigual das erste Mal zusammen und das ohne bei Projektstart zu wissen, dass man demnächst praktisch zur gleichen Familie gehört.
