Auf der Konferenz „Wettbewerbsfaktor Flexibilisierung der Arbeit“ stellte die Piepenbrock Unternehmensgruppe am 19.01.2011 in Stuttgart Trends und Lösungsansätze für eine nachhaltige Instandhaltung vor. Redner Olaf Piepenbrock, Geschäftsführender Gesellschafter der Piepenbrock Unternehmensgruppe, referierte über „Nachhaltige Instandhaltung als flexibles Instrument zum Ausgleich von Auslastungsschwankungen“. Zyklischen Auslastungsschwankungen von Produktionsfaktoren wie Personal und Maschinen können mit der strategischen Entscheidung für ein Outsourcing der Instandhaltung begegnet werden. Die Piepenbrock Instandhaltung GmbH + Co. KG sorgt mit ihrem Konzept der „Pro-Aktiven Instandhaltung“ für eine kontinuierliche Verbesserung der Instandhaltungsprozesse sowie eine Steigerung von Produktionseffizienz und -effektivität.
Die Zielsetzung der Pro-Aktiven Instandhaltung ist eine Erhöhung des planmäßigen Instandhaltungsanteils auf 80 Prozent bei einer Reduzierung der reaktiven Instandhaltungskomponente auf 20 Prozent. Dieser Ansatz ist gekennzeichnet durch minimale Anlagenstillstände während der Fertigungszeit, kurze Instandhaltungszeiten an den Anlagen und geringe Auswirkungen von Stillständen auf den Produktionsprozess. Olaf Piepenbrock erklärt: „Durch die Pro-Aktive Instandhaltung wird nicht nur die Anlagenverfügbarkeit erhöht. Insbesondere der hohe Plangrad führt zu einem effizienten Einsatz des Instandhaltungspersonals. Gerade im Rahmen von konjunkturellen Schwankungen können planmäßige Instandhaltungsarbeiten vorgezogen oder geschoben und Spitzen weitestgehend nivelliert werden.“
Nach der Definition einer Zielstellung sind zwei Szenarien denkbar. Das erste beschreibt die Senkung der Instandhaltungskosten bei gleichbleibender technischer Verfügbarkeit der Produktionsanlagen, im zweiten erfolgt eine Steigerung der technischen Verfügbarkeit der Anlagen bei gleichbleibenden Instandhaltungskosten. „Für welche Handlungsalternative sich das Unternehmen letztendlich entscheidet, beruht auf der strategischen Ausrichtung sowie auf dem konjunkturellen Entscheidungsrahmen“, erläutert Piepenbrock. Das erste Szenario bietet sich gerade bei abflachender Konjunktur und drohender Unterauslastung der Produktionsanlagen an, da gleicher Verfügbarkeit der Anlagen eine schnelle Kostensenkung realisierbar ist. Das zweite Szenario kommt bei steigenden Auslastungserwartungen zum Tragen. Die Produktionsanlagen müssen den erhöhten Anforderungen und Auslastungsspitzen standhalten, jedoch dürfen die Instandhaltungsaufwendungen einen klar definierten Rahmen nicht überschreiten.
Diese Flexibilität und zeitnahe Reaktionsfähigkeit im Bezug auf Auslastungsschwankungen sind oft möglich, wenn beim Dienstleister das nötige Know-how vorhanden ist. Eine Klassifizierung der Anlagen und Maschinen entsprechend ihrer „Stellung“ bzw. „Bedeutung“ im Produktionsprozess stellt eine Rangfolge für die Verwendung von Ressourcen, die Anwendung von unterschiedlichen Instandhaltungsstrategien, die Festlegung von Reaktionszeiten bei der Störbeseitigung, die Einordnung im Schwachstellenmanagement und die Organisation im Rahmen der Instandhaltung her.
Dabei erfolgt eine Eingliederung in vier Kerngruppen, die den Stellenwert der Maschinen im Produktionsprozess widerspiegelt und auf deren Basis eine Risikobewertung anhand einer Risikomatrix stattfinden kann. Aus diesen vier Kerngruppen leiten sich vier Erhaltungsklassen ab: In der ausfallabhängigen Instandhaltungsklasse werden Ausfälle und Störungen reaktiv behandelt. In der zeit- bzw. leistungsabhängigen Klasse werden turnusmäßige Instandhaltungsmaßnahmen ohne Berücksichtigung der effektiven Belastung der Maschine durchgeführt. Neben der periodischen Wartung und Inspektion wird in der zustandsabhängigen Klasse auch ein vorbeugender Teileaustausch vor dem Eintreten eines Schadensfalls durchgeführt. Eine sehr hohe Sicherheits- bzw. Zuverlässigkeitserhaltung kommt in der vierten Erhaltungsklasse bei Maschinen zum Tragen, die bei Ausfall oder Fehlfunktion Gefahr für Leib- und Leben darstellen.
Diese Klassifizierung ermöglicht als Basis für ein nachhaltiges und flexibles Instandhaltungskonzept bereits im Frühstadium, wesentliche von unwesentlichen Maßnahmen zu trennen. Es lassen sich daraus wiederum vier Servicelevel festlegen, die Güte- bzw. Qualitätsstufen beschreiben, nach der die Instandhaltung an den entsprechenden Anlagen durchzuführen ist. Je höher die Ausfallhäufigkeit und die Auswirkungen eines ungeplanten Stillstands der Anlage im Produktionsprozess bewertet werden, desto intensiver muss der Service für die betreffende Anlage durchgeführt werden. Olaf Piepenbrock betont: „Es ist jedoch festzuhalten, dass es nicht ‚die richtige’ Instandhaltungsstrategie für alle Fälle gibt. Der unternehmensspezifische Strategiemix ist das Rezept, um nachhaltig messbare Erfolge zu erzielen und flexibel auf Auslastungsschwankungen reagieren zu können. Die Piepenbrock Instandhaltung ist dabei ein zuverlässiger Partner.“
Die Zielsetzung der Pro-Aktiven Instandhaltung ist eine Erhöhung des planmäßigen Instandhaltungsanteils auf 80 Prozent bei einer Reduzierung der reaktiven Instandhaltungskomponente auf 20 Prozent. Dieser Ansatz ist gekennzeichnet durch minimale Anlagenstillstände während der Fertigungszeit, kurze Instandhaltungszeiten an den Anlagen und geringe Auswirkungen von Stillständen auf den Produktionsprozess. Olaf Piepenbrock erklärt: „Durch die Pro-Aktive Instandhaltung wird nicht nur die Anlagenverfügbarkeit erhöht. Insbesondere der hohe Plangrad führt zu einem effizienten Einsatz des Instandhaltungspersonals. Gerade im Rahmen von konjunkturellen Schwankungen können planmäßige Instandhaltungsarbeiten vorgezogen oder geschoben und Spitzen weitestgehend nivelliert werden.“
Nach der Definition einer Zielstellung sind zwei Szenarien denkbar. Das erste beschreibt die Senkung der Instandhaltungskosten bei gleichbleibender technischer Verfügbarkeit der Produktionsanlagen, im zweiten erfolgt eine Steigerung der technischen Verfügbarkeit der Anlagen bei gleichbleibenden Instandhaltungskosten. „Für welche Handlungsalternative sich das Unternehmen letztendlich entscheidet, beruht auf der strategischen Ausrichtung sowie auf dem konjunkturellen Entscheidungsrahmen“, erläutert Piepenbrock. Das erste Szenario bietet sich gerade bei abflachender Konjunktur und drohender Unterauslastung der Produktionsanlagen an, da gleicher Verfügbarkeit der Anlagen eine schnelle Kostensenkung realisierbar ist. Das zweite Szenario kommt bei steigenden Auslastungserwartungen zum Tragen. Die Produktionsanlagen müssen den erhöhten Anforderungen und Auslastungsspitzen standhalten, jedoch dürfen die Instandhaltungsaufwendungen einen klar definierten Rahmen nicht überschreiten.
Diese Flexibilität und zeitnahe Reaktionsfähigkeit im Bezug auf Auslastungsschwankungen sind oft möglich, wenn beim Dienstleister das nötige Know-how vorhanden ist. Eine Klassifizierung der Anlagen und Maschinen entsprechend ihrer „Stellung“ bzw. „Bedeutung“ im Produktionsprozess stellt eine Rangfolge für die Verwendung von Ressourcen, die Anwendung von unterschiedlichen Instandhaltungsstrategien, die Festlegung von Reaktionszeiten bei der Störbeseitigung, die Einordnung im Schwachstellenmanagement und die Organisation im Rahmen der Instandhaltung her.
Dabei erfolgt eine Eingliederung in vier Kerngruppen, die den Stellenwert der Maschinen im Produktionsprozess widerspiegelt und auf deren Basis eine Risikobewertung anhand einer Risikomatrix stattfinden kann. Aus diesen vier Kerngruppen leiten sich vier Erhaltungsklassen ab: In der ausfallabhängigen Instandhaltungsklasse werden Ausfälle und Störungen reaktiv behandelt. In der zeit- bzw. leistungsabhängigen Klasse werden turnusmäßige Instandhaltungsmaßnahmen ohne Berücksichtigung der effektiven Belastung der Maschine durchgeführt. Neben der periodischen Wartung und Inspektion wird in der zustandsabhängigen Klasse auch ein vorbeugender Teileaustausch vor dem Eintreten eines Schadensfalls durchgeführt. Eine sehr hohe Sicherheits- bzw. Zuverlässigkeitserhaltung kommt in der vierten Erhaltungsklasse bei Maschinen zum Tragen, die bei Ausfall oder Fehlfunktion Gefahr für Leib- und Leben darstellen.
Diese Klassifizierung ermöglicht als Basis für ein nachhaltiges und flexibles Instandhaltungskonzept bereits im Frühstadium, wesentliche von unwesentlichen Maßnahmen zu trennen. Es lassen sich daraus wiederum vier Servicelevel festlegen, die Güte- bzw. Qualitätsstufen beschreiben, nach der die Instandhaltung an den entsprechenden Anlagen durchzuführen ist. Je höher die Ausfallhäufigkeit und die Auswirkungen eines ungeplanten Stillstands der Anlage im Produktionsprozess bewertet werden, desto intensiver muss der Service für die betreffende Anlage durchgeführt werden. Olaf Piepenbrock betont: „Es ist jedoch festzuhalten, dass es nicht ‚die richtige’ Instandhaltungsstrategie für alle Fälle gibt. Der unternehmensspezifische Strategiemix ist das Rezept, um nachhaltig messbare Erfolge zu erzielen und flexibel auf Auslastungsschwankungen reagieren zu können. Die Piepenbrock Instandhaltung ist dabei ein zuverlässiger Partner.“
