Bei dem steigenden Automatisierungsgrad in der Automotive Fertigung, sind hohe Anforderungen an die Passgenauigkeit und Vollständigkeit der verbauten Komponenten an der Tagesordnung. Dies gilt auch für Hitzeschildkomponenten, die im Auto ein eher verborgenes Dasein pflichten, und dennoch sehr genau gefertigt werden müssen. Damit die reibungslose Weiterverarbeitung dieser Komponenten gewährleistet ist, prüft ein OCTUM Bildverarbeitungssystem die vollständige und korrekte Montage und insbesondere auch die korrekte Geometrie dieser Bauteile.
Die vollautomatische Inspektion erfolgt mit dem PC basierenden OCTUM Bildverarbeitungssystem CV600 auf der Basis unserer Systemsoftware CV_Inspect. Für die konkrete Applikation, werden 2 Kameraansichten benötigt um alle Anbauteile (Clips, Niete, Gewindebolzen, Pins, Befestigungswinkel) zu prüfen. Die Hitzeschild Komponenten werden manuell auf ein Förderband abgelegt, eine Schablone erleichtert die reproduzierbare Positionierung der Teile auf dem Band. Das Förderband taktet automatisch je einen Takt weiter und befördert die Bauteile in die Standard Prüfzelle mit den beiden Kameras und Beleuchtungen. Sobald das Teil die Sollposition erreicht hat, wird die Bildaufnahme über Profinet ausgelöst. Die Kameras betrachten dabei jeweils eine spezifische Bauteilansicht um möglichst alle Anbauteile vermessen und prüfen zu können. Die Bildaufnahme erfolgt stationär, die Ergebnisse der Prüfung werden sofort an die Maschinen SPS übertragen und das IO Bauteil wird mittels Lasermarkierung gekennzeichnet. NIO Teile werden automatisch ausgeschleust und nicht Laser markiert.
Jede der Kameras lokalisiert in Ihrem Bildausschnitt das Bauteil, führt die Lage nach und prüft die Anwesenheit der Anbauteile. Zusätzlich werden gerade für die positionskritischen Anbauteile mehrere Messungen durchgeführt sodass indirekt die 3D Lage dieser Anbauteile zusätzlich erfasst werden kann. Damit können Verbiegungen oder insgesamt Verformungen sofort erkannt, und eine reibungslose Weiterverarbeitung sichergestellt werden. Mit der hohen Kameraauflösung sind auch die kleinen Merkmale sicher prüfbar. Die Taktzeit liegt bei <0,5 sec./Teil. Die kompakte Prüfzelle mit Front Bedienelementen und Fremdlichtschutz des Prüfbereiches, kann natürlich mit weiteren Kameras und Beleuchtungen erweitert werden um komplexere Teile zu prüfen. Dabei werden die Prüfmerkmale parametriert oder gelernt. Umfangreiche Statistikfunktionen erleichtern die korrekte Parametrierung. Der Prüfbereich wird entsprechend verkleidet sodass die Teilezuführung und Weiterführung gewährleistet ist jedoch gleichzeitig eine Fremdlichtabschottung stattfindet.
Die applikationsspezifische Kamera und Beleuchtungskonfiguration wird vormontiert und getestet geliefert und sorgt dadurch für eine schnelle Anlagenmontage und Inbetriebnahme. Diese Standardprüfzelle kann sehr leicht für andere Anforderungen angepasst werden oder auch nachträglich erweitert werden. Mit CV_Inspect steht dabei eine sehr leistungsfähige parametrierbare Systemsoftware mit praxisgerechtem Funktionsumfang zur Verfügung die Messen, Prüfen sowie Codes und Zeichen sicher lesen kann.
Die vollautomatische Inspektion erfolgt mit dem PC basierenden OCTUM Bildverarbeitungssystem CV600 auf der Basis unserer Systemsoftware CV_Inspect. Für die konkrete Applikation, werden 2 Kameraansichten benötigt um alle Anbauteile (Clips, Niete, Gewindebolzen, Pins, Befestigungswinkel) zu prüfen. Die Hitzeschild Komponenten werden manuell auf ein Förderband abgelegt, eine Schablone erleichtert die reproduzierbare Positionierung der Teile auf dem Band. Das Förderband taktet automatisch je einen Takt weiter und befördert die Bauteile in die Standard Prüfzelle mit den beiden Kameras und Beleuchtungen. Sobald das Teil die Sollposition erreicht hat, wird die Bildaufnahme über Profinet ausgelöst. Die Kameras betrachten dabei jeweils eine spezifische Bauteilansicht um möglichst alle Anbauteile vermessen und prüfen zu können. Die Bildaufnahme erfolgt stationär, die Ergebnisse der Prüfung werden sofort an die Maschinen SPS übertragen und das IO Bauteil wird mittels Lasermarkierung gekennzeichnet. NIO Teile werden automatisch ausgeschleust und nicht Laser markiert.
Jede der Kameras lokalisiert in Ihrem Bildausschnitt das Bauteil, führt die Lage nach und prüft die Anwesenheit der Anbauteile. Zusätzlich werden gerade für die positionskritischen Anbauteile mehrere Messungen durchgeführt sodass indirekt die 3D Lage dieser Anbauteile zusätzlich erfasst werden kann. Damit können Verbiegungen oder insgesamt Verformungen sofort erkannt, und eine reibungslose Weiterverarbeitung sichergestellt werden. Mit der hohen Kameraauflösung sind auch die kleinen Merkmale sicher prüfbar. Die Taktzeit liegt bei <0,5 sec./Teil. Die kompakte Prüfzelle mit Front Bedienelementen und Fremdlichtschutz des Prüfbereiches, kann natürlich mit weiteren Kameras und Beleuchtungen erweitert werden um komplexere Teile zu prüfen. Dabei werden die Prüfmerkmale parametriert oder gelernt. Umfangreiche Statistikfunktionen erleichtern die korrekte Parametrierung. Der Prüfbereich wird entsprechend verkleidet sodass die Teilezuführung und Weiterführung gewährleistet ist jedoch gleichzeitig eine Fremdlichtabschottung stattfindet.
Die applikationsspezifische Kamera und Beleuchtungskonfiguration wird vormontiert und getestet geliefert und sorgt dadurch für eine schnelle Anlagenmontage und Inbetriebnahme. Diese Standardprüfzelle kann sehr leicht für andere Anforderungen angepasst werden oder auch nachträglich erweitert werden. Mit CV_Inspect steht dabei eine sehr leistungsfähige parametrierbare Systemsoftware mit praxisgerechtem Funktionsumfang zur Verfügung die Messen, Prüfen sowie Codes und Zeichen sicher lesen kann.
