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Insbesondere bei modernen Maschinen müssen eine Vielzahl von Parametern eingestellt bzw. bei CNC-Maschinen sogar komplette Programme geladen werden. Damit verbunden ist ein gewisser Zeitaufwand, aber auch die Anfälligkeit für Fehler. Ein Manufacturing Execution System (MES) wie HYDRA von MPDV unterstützt Fertigungsunternehmen dabei, beides zu reduzieren.
Der Einsatz geeigneter IT-Tools wie HYDRA-DNC sorgt für kürzere Rüstzeiten und eine verbesserte Prozesssicherheit. Die ins MES HYDRA integrierte Anwendung kann sowohl NC-Programme als auch Datensätze von Einstellparametern zentral verwalten. Anhand des anstehenden Arbeitsgangs, dem zu produzierenden Artikel und anderer Parameter schlägt HYDRA das jeweils passende und freigegebene NC-Programm bzw. Einstelldatenset im Rahmen der Arbeitsgang-Anmeldung am Shopfloor Terminal vor. Dadurch verringert die Anwendung die Fehleranfälligkeit und erspart dem Werker bzw. Einrichter unnötige Wegezeiten. Mit einem integrierten Editor können NC-Programme vor Ort mit früheren Versionen verglichen und ggf. angepasst werden. Ein aktualisiertes oder optimiertes Programm wird dann zur Freigabe in das MES zurück gespielt und steht beim nächsten Mal automatisch wieder zur Verfügung.
Weitere Informationen zu HYDRA-DNC
Verbesserungspotenziale
In vielen Unternehmen werden Parameter immer noch manuell eingegeben und NC-Programme manuell in die Maschine geladen. Das Heraussuchen der Daten, das Einlesen bzw. Eingeben und schließlich die Überprüfung sind zeitraubende und fehleranfällige Vorgänge. Die zentrale Verwaltung von Einstelldatensätzen und NC-Programmen erleichtert somit die Tätigkeiten beim Rüstwechsel. In der Praxis können – je nach räumlicher Anordnung und anderer Rahmenbedingungen – oftmals mehr als 10 Minuten bei jedem Rüstvorgang eingespart werden.
Durchgängiges Engineering
DNC ist ein weiteres Beispiel für die funktionale Vernetzung (Stufe 4 der Smart Factory). Die Verknüpfung von NC-Daten aus der Konstruktionsabteilung mit der Produktion ist ein wesentliches Element der Durchgängigkeit von Engineering und Fertigung im Sinne von Industrie 4.0. Gemäß der funktionalen Vernetzung empfiehlt sich also eine Schnittstelle zwischen dem MES und dem PLM-System, in dem die NC-Daten vorgehalten werden.
Weitere Informationen zum Vier-Stufen-Modell „Smart Factory“
Der Einsatz geeigneter IT-Tools wie HYDRA-DNC sorgt für kürzere Rüstzeiten und eine verbesserte Prozesssicherheit. Die ins MES HYDRA integrierte Anwendung kann sowohl NC-Programme als auch Datensätze von Einstellparametern zentral verwalten. Anhand des anstehenden Arbeitsgangs, dem zu produzierenden Artikel und anderer Parameter schlägt HYDRA das jeweils passende und freigegebene NC-Programm bzw. Einstelldatenset im Rahmen der Arbeitsgang-Anmeldung am Shopfloor Terminal vor. Dadurch verringert die Anwendung die Fehleranfälligkeit und erspart dem Werker bzw. Einrichter unnötige Wegezeiten. Mit einem integrierten Editor können NC-Programme vor Ort mit früheren Versionen verglichen und ggf. angepasst werden. Ein aktualisiertes oder optimiertes Programm wird dann zur Freigabe in das MES zurück gespielt und steht beim nächsten Mal automatisch wieder zur Verfügung.
Weitere Informationen zu HYDRA-DNC
Verbesserungspotenziale
In vielen Unternehmen werden Parameter immer noch manuell eingegeben und NC-Programme manuell in die Maschine geladen. Das Heraussuchen der Daten, das Einlesen bzw. Eingeben und schließlich die Überprüfung sind zeitraubende und fehleranfällige Vorgänge. Die zentrale Verwaltung von Einstelldatensätzen und NC-Programmen erleichtert somit die Tätigkeiten beim Rüstwechsel. In der Praxis können – je nach räumlicher Anordnung und anderer Rahmenbedingungen – oftmals mehr als 10 Minuten bei jedem Rüstvorgang eingespart werden.
Durchgängiges Engineering
DNC ist ein weiteres Beispiel für die funktionale Vernetzung (Stufe 4 der Smart Factory). Die Verknüpfung von NC-Daten aus der Konstruktionsabteilung mit der Produktion ist ein wesentliches Element der Durchgängigkeit von Engineering und Fertigung im Sinne von Industrie 4.0. Gemäß der funktionalen Vernetzung empfiehlt sich also eine Schnittstelle zwischen dem MES und dem PLM-System, in dem die NC-Daten vorgehalten werden.
Weitere Informationen zum Vier-Stufen-Modell „Smart Factory“
