In der modernen industriellen Serienfertigung – insbesondere im Automobilbau – steigen die Anforderungen an Verbindungselemente kontinuierlich. Gefragt sind Lösungen, die sich nahtlos in automatisierte Zuführ- und Verarbeitungsprozesse integrieren lassen und auch unter hohen mechanischen Belastungen eine hohe Prozesssicherheit gewährleisten. Die ATR-Nietmutter wurde speziell für diese anspruchsvollen Bedingungen entwickelt. Sie ist eine belastbare Alternative zu klassischen Schweißmuttern und ermöglicht die Herstellung stabiler, reproduzierbarer Gewindeverbindungen in dünnwandigen Bauteilen.
Hohe Belastbarkeit und Dichtigkeit im Leichtbau
Ein wesentliches technisches Merkmal der ATR-Nietmutter ist ihr großer Flansch, der als breite Auflagefläche dient. Dank dieser Geometrie sind hohe Durchzugskräfte sowie hohe Drehmoment- und Auspressbelastungen möglich. Das Verbindungselement ist somit insbesondere für den Leichtbau und die Verarbeitung von Materialien wie Stahl, Aluminium, Kupfer oder Magnesium bei Blechdicken von 0,7 bis 3,0 mm geeignet. Da beim Setzvorgang der verformbare Nietbund kontrolliert umgelegt wird und sich die integrierten Keilrippen in das Material einprägen, entsteht eine dauerhaft feste Verbindung. Ein weiterer Vorteil für die Praxis ist, dass die ATR-Nietmutter für gas- und wasserdichte Anwendungen qualifiziert ist.
Zuverlässiger Einsatz in hochfesten Blechen
Während herkömmliche Einpress- oder Stanzmuttern bei Blechfestigkeiten von über 600 MPa oft an ihre Grenzen stoßen, entfaltet die ATR-Nietmutter genau hier ihre Stärken. Sie ist standardmäßig für hoch- und höchstfeste Bleche mit einer Zugfestigkeit von bis zu 800 MPa ausgelegt. Das Besondere dabei ist, dass die Muttern nicht über die Grenze der Wasserstoffversprödung hinaus gehärtet werden müssen, wodurch sich die Bauteilsicherheit zusätzlich erhöht. Über Sonderauslegungen lassen sich sogar Festigkeitsbereiche von weit über 1 400 MPa realisieren. Hierzu wird das Vorloch nach Herstellervorgaben mit einer Tüllung versehen, um den minimalen Überstand des Nietbundes auf der Blechunterseite prozesssicher aufzunehmen.
Wirtschaftliche Vorteile und geringer Investitionsbedarf
Aus betriebswirtschaftlicher Sicht bietet das System erhebliche Optimierungspotenziale für die Bereiche Fertigungsplanung und Einkauf. Da die Nietmutter innerhalb ihres großzügigen Blechdickenbereichs ohne geometrische Anpassungen universal einsetzbar ist, reduziert sich die Variantenvielfalt im Werk deutlich. Dadurch werden die Lagerkosten minimiert und das Risiko von Verwechslungen im Montageprozess reduziert. Zudem verringert sich der Investitionsaufwand für Anwender spürbar, da bereits vorhandene Automatisierungslösungen und Werkzeuge in der Regel weitergenutzt werden können. Diese Kombination aus hoher Performance und Wirtschaftlichkeit ist der Grund dafür, dass die ATR-Technologie bereits erfolgreich bei OEMs eingesetzt wird.
Hohe Belastbarkeit und Dichtigkeit im Leichtbau
Ein wesentliches technisches Merkmal der ATR-Nietmutter ist ihr großer Flansch, der als breite Auflagefläche dient. Dank dieser Geometrie sind hohe Durchzugskräfte sowie hohe Drehmoment- und Auspressbelastungen möglich. Das Verbindungselement ist somit insbesondere für den Leichtbau und die Verarbeitung von Materialien wie Stahl, Aluminium, Kupfer oder Magnesium bei Blechdicken von 0,7 bis 3,0 mm geeignet. Da beim Setzvorgang der verformbare Nietbund kontrolliert umgelegt wird und sich die integrierten Keilrippen in das Material einprägen, entsteht eine dauerhaft feste Verbindung. Ein weiterer Vorteil für die Praxis ist, dass die ATR-Nietmutter für gas- und wasserdichte Anwendungen qualifiziert ist.
Zuverlässiger Einsatz in hochfesten Blechen
Während herkömmliche Einpress- oder Stanzmuttern bei Blechfestigkeiten von über 600 MPa oft an ihre Grenzen stoßen, entfaltet die ATR-Nietmutter genau hier ihre Stärken. Sie ist standardmäßig für hoch- und höchstfeste Bleche mit einer Zugfestigkeit von bis zu 800 MPa ausgelegt. Das Besondere dabei ist, dass die Muttern nicht über die Grenze der Wasserstoffversprödung hinaus gehärtet werden müssen, wodurch sich die Bauteilsicherheit zusätzlich erhöht. Über Sonderauslegungen lassen sich sogar Festigkeitsbereiche von weit über 1 400 MPa realisieren. Hierzu wird das Vorloch nach Herstellervorgaben mit einer Tüllung versehen, um den minimalen Überstand des Nietbundes auf der Blechunterseite prozesssicher aufzunehmen.
Wirtschaftliche Vorteile und geringer Investitionsbedarf
Aus betriebswirtschaftlicher Sicht bietet das System erhebliche Optimierungspotenziale für die Bereiche Fertigungsplanung und Einkauf. Da die Nietmutter innerhalb ihres großzügigen Blechdickenbereichs ohne geometrische Anpassungen universal einsetzbar ist, reduziert sich die Variantenvielfalt im Werk deutlich. Dadurch werden die Lagerkosten minimiert und das Risiko von Verwechslungen im Montageprozess reduziert. Zudem verringert sich der Investitionsaufwand für Anwender spürbar, da bereits vorhandene Automatisierungslösungen und Werkzeuge in der Regel weitergenutzt werden können. Diese Kombination aus hoher Performance und Wirtschaftlichkeit ist der Grund dafür, dass die ATR-Technologie bereits erfolgreich bei OEMs eingesetzt wird.
