Bei Vollbohrbearbeitungen in Stahl stehen die Themen Qualität, Zeit und Wirtschaftlichkeit im Fokus. Und damit stehen sie auch im Vordergrund bei der Entwicklung neuer Werkzeuge. Neben dem Tritan-Drill Steel, der das Mittel der Wahl für höchste Wirtschaftlichkeit auch bei schwierigen Bohrsituationen ist, hat MAPAL neue Werkzeuge für spezielle Anwendungen mit klarem Mehrwert für den Anwender entwickelt.
MEGA-Deep-Drill und MEGA-Pilot-Drill
Sind tiefste Bohrungen bei kleinsten Durchmessern gefragt, bietet MAPAL mit den Bohrern MEGA-Deep-Drill und MEGA-Pilot-Drill die optimale Kombination. Der MEGA-Pilot-Drill dient als Pilotbohrer und ist speziell auf den Tieflochbohrer MEGA-Deep-Drill abgestimmt. Der neue Tieflochbohrer wurde speziell für den kleinen Durchmesserbereich von 1-2,9 mm entwickelt. Dank neu gestalteter Spannut und besonderem Stirnanschliff sind höchste Vorschübe und Schnittgeschwindigkeiten realisierbar. Für eine optimale Spanabfuhr verfügt der MEGA-Deep-Drill über eine Kopfbeschichtung.
MEGA-Drill-Hardened und MEGA-Speed-Drill-Inox
Um hoch produktive Lösungen für die Stahlbearbeitung auch bei gehärtetem Material oder bei höheren Bohrtiefen anbieten zu können, hat MAPAL zum einen den MEGA-Drill-Hardened und zum anderen den MEGA-Speed-Drill-Inox für Bearbeitungstiefen von 8xD und 12xD entwickelt. Für den MEGA-Drill-Hardened wurde die Makro- und die Mikrogeometrie des Werkzeugs speziell auf die Hartbearbeitung bis 65 HRC abgestimmt. Ein neues Hartmetallsubstrat sowie eine innovative Beschichtung sorgen für höchste Standwege. Beim MEGA-Speed-Drill-Inox wurde eigens für die Bohrtiefen von 8xD und 12xD ein neues Nutprofil entwickelt. Es zeichnet sich durch seine zum Schaft hin größer werdenden Spanräume aus, wodurch die Späne nicht in der Spannut verklemmen. Darüber hinaus sind die Spannuten feinstgeschliffen.
QTD-Schneidplattenbohrer mit Pyramidenspitze
Soll Stahl bei labilen Bearbeitungsverhältnissen bei gleichzeitig möglichst niedrigem Hartmetalleinsatz bearbeitet werden, bietet MAPAL für den Schneidplattenbohrer QTD eine neue Schneidplatte mit Pyramidenspitze. Durch die Spitze zentriert sich die Schneidplatte selbst, ein sicherer Bohrungseintritt ist damit gewährleistet. Zudem ist die Beschichtung der neuen Schneidplatte speziell auf die Bearbeitung von Stahl angepasst. So wird die Verschleißfestigkeit deutlich erhöht. Sehr hohe Standzeiten sind das Ergebnis.
MEGA-Deep-Drill und MEGA-Pilot-Drill
Sind tiefste Bohrungen bei kleinsten Durchmessern gefragt, bietet MAPAL mit den Bohrern MEGA-Deep-Drill und MEGA-Pilot-Drill die optimale Kombination. Der MEGA-Pilot-Drill dient als Pilotbohrer und ist speziell auf den Tieflochbohrer MEGA-Deep-Drill abgestimmt. Der neue Tieflochbohrer wurde speziell für den kleinen Durchmesserbereich von 1-2,9 mm entwickelt. Dank neu gestalteter Spannut und besonderem Stirnanschliff sind höchste Vorschübe und Schnittgeschwindigkeiten realisierbar. Für eine optimale Spanabfuhr verfügt der MEGA-Deep-Drill über eine Kopfbeschichtung.
MEGA-Drill-Hardened und MEGA-Speed-Drill-Inox
Um hoch produktive Lösungen für die Stahlbearbeitung auch bei gehärtetem Material oder bei höheren Bohrtiefen anbieten zu können, hat MAPAL zum einen den MEGA-Drill-Hardened und zum anderen den MEGA-Speed-Drill-Inox für Bearbeitungstiefen von 8xD und 12xD entwickelt. Für den MEGA-Drill-Hardened wurde die Makro- und die Mikrogeometrie des Werkzeugs speziell auf die Hartbearbeitung bis 65 HRC abgestimmt. Ein neues Hartmetallsubstrat sowie eine innovative Beschichtung sorgen für höchste Standwege. Beim MEGA-Speed-Drill-Inox wurde eigens für die Bohrtiefen von 8xD und 12xD ein neues Nutprofil entwickelt. Es zeichnet sich durch seine zum Schaft hin größer werdenden Spanräume aus, wodurch die Späne nicht in der Spannut verklemmen. Darüber hinaus sind die Spannuten feinstgeschliffen.
QTD-Schneidplattenbohrer mit Pyramidenspitze
Soll Stahl bei labilen Bearbeitungsverhältnissen bei gleichzeitig möglichst niedrigem Hartmetalleinsatz bearbeitet werden, bietet MAPAL für den Schneidplattenbohrer QTD eine neue Schneidplatte mit Pyramidenspitze. Durch die Spitze zentriert sich die Schneidplatte selbst, ein sicherer Bohrungseintritt ist damit gewährleistet. Zudem ist die Beschichtung der neuen Schneidplatte speziell auf die Bearbeitung von Stahl angepasst. So wird die Verschleißfestigkeit deutlich erhöht. Sehr hohe Standzeiten sind das Ergebnis.
