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- Geringer Bauraumbedarf und hohe Bauteilsauberkeit
- Unterdruckdose mit Lagerückmeldung zur Erfüllung der ODB-2-Norm
- Weniger CO2-Emissionen durch reduziertes Gewicht und effiziente Verbrennung
Für den neuen 1,4 Liter-Dreizylinder Common-Rail-Dieselmotor von Volkswagen hat MANN+HUMMEL ein innovatives Saugrohr entwickelt. Geringer Bauraum, niedriges Gewicht, reduzierte CO2-Emissionen und hohe Bauteilsauberkeit durch Heißgasschweißen sind die herausragenden Merkmale des Schaltsaugrohrs. Das erste Auto innerhalb der großen Modellpalette, das mit der kompakten Neuentwicklung ausgestattet wird, ist der VW Polo.
Das neue Saugrohr mit stufenlos steuerbaren Abschaltklappen erfüllt bereits die anspruchsvolle OBD-2-Norm (On-Board-Diagnose) der Emissions-schutzbehörde Kaliforniens, (CARB). Die strenge OBD-2-Norm fordert vom Saugrohr als abgasrelevantem Bauteil eine Rückmeldung zur aktuellen Klappenstellung. Diese Aufgabe übernimmt erstmals die Saugrohr-Unterdruckdose, in die der dafür notwendige Sensor bauraumoptimiert integriert ist. In den USA ist die OBD-2-Norm heute schon Gesetz, höchstwahrscheinlich zieht die EU mit der nächsten Abgasnorm nach.
Kleines Teil - Große Wirkung
Das große Novum bei der Entwicklung des Saugrohrs liegt in der Lage-rückmeldung, die erstmals bauraumoptimiert in der Saugrohr-Unterdruckdose integriert ist. Zum anderen wird den Anforderungen durch eine durchgängige metallische Klappenwelle Rechnung getragen. In der Teillast verschließen die Klappen jeweils einen der beiden Einlasskanäle der drei Zylinder. Die tangentiale Anordnung des jeweils geöffneten Einlass-kanals führt zu einer Verwirbelung (Swirl) der Ansaugluft im Verbrennungs-raum. Dadurch wird eine homogene Vermischung des Kraftstoff-Luft-Gemisches erzielt, welches sich vollständig entzündet und den Zylinder-kolben mit der größtmöglichen Leistung antreibt. Bei Volllast öffnen die Klappen jeweils den zweiten Einlasskanal, wodurch sich die Luft wie eine Brandungswelle in den Verbrennungsraum ergießt.
Dank der stufenlosen Verstellbarkeit der Klappen ist in allen Lastzuständen eine effektive und schadstoffarme Verbrennung gegeben. Die Steuerung übernimmt ein elektropneumatischer Wandler (EPW). Die Kombination EPW und Unterdruckdose ist eine kostengünstige Alternative zu einem elektrischen Aktuator.
Millimeterarbeit
Die Schweißnahtgestaltung ist eine weitere technische Besonderheit am neuen Saugrohr von MANN+HUMMEL. Dank Heißgasschweißverfahren ist eine besonders schmale Nahtgeometrie möglich, die nicht nur wertvolle Millimeter Bauraum, sondern auch Gewicht einspart. Und nicht zuletzt stärkt diese Nahtgeometrie die mechanische Festigkeit des Bauteils, vor allem in puncto statischem Berstdruck und Festigkeit bei Druckpulsationen. Aufgrund seines signifikant reduzierten Gewichts verringern sich sowohl die Kosten des Saugrohrs als auch die CO2-Emissionen.
Ein weiterer Trumpf dieses Schweißverfahrens ist die daraus resultierende Sauberkeit des Bauteils, die für moderne Dieselmotoren wichtig ist. Da beim Heißgasschweißen die Energie nicht über Reibung eingebracht wird und der Prozess berührungslos abläuft, reduzieren sich Anzahl und Größe der Partikel, die im Schweißprozess anfallen, auf ein Minimum.
- Geringer Bauraumbedarf und hohe Bauteilsauberkeit
- Unterdruckdose mit Lagerückmeldung zur Erfüllung der ODB-2-Norm
- Weniger CO2-Emissionen durch reduziertes Gewicht und effiziente Verbrennung
Für den neuen 1,4 Liter-Dreizylinder Common-Rail-Dieselmotor von Volkswagen hat MANN+HUMMEL ein innovatives Saugrohr entwickelt. Geringer Bauraum, niedriges Gewicht, reduzierte CO2-Emissionen und hohe Bauteilsauberkeit durch Heißgasschweißen sind die herausragenden Merkmale des Schaltsaugrohrs. Das erste Auto innerhalb der großen Modellpalette, das mit der kompakten Neuentwicklung ausgestattet wird, ist der VW Polo.
Das neue Saugrohr mit stufenlos steuerbaren Abschaltklappen erfüllt bereits die anspruchsvolle OBD-2-Norm (On-Board-Diagnose) der Emissions-schutzbehörde Kaliforniens, (CARB). Die strenge OBD-2-Norm fordert vom Saugrohr als abgasrelevantem Bauteil eine Rückmeldung zur aktuellen Klappenstellung. Diese Aufgabe übernimmt erstmals die Saugrohr-Unterdruckdose, in die der dafür notwendige Sensor bauraumoptimiert integriert ist. In den USA ist die OBD-2-Norm heute schon Gesetz, höchstwahrscheinlich zieht die EU mit der nächsten Abgasnorm nach.
Kleines Teil - Große Wirkung
Das große Novum bei der Entwicklung des Saugrohrs liegt in der Lage-rückmeldung, die erstmals bauraumoptimiert in der Saugrohr-Unterdruckdose integriert ist. Zum anderen wird den Anforderungen durch eine durchgängige metallische Klappenwelle Rechnung getragen. In der Teillast verschließen die Klappen jeweils einen der beiden Einlasskanäle der drei Zylinder. Die tangentiale Anordnung des jeweils geöffneten Einlass-kanals führt zu einer Verwirbelung (Swirl) der Ansaugluft im Verbrennungs-raum. Dadurch wird eine homogene Vermischung des Kraftstoff-Luft-Gemisches erzielt, welches sich vollständig entzündet und den Zylinder-kolben mit der größtmöglichen Leistung antreibt. Bei Volllast öffnen die Klappen jeweils den zweiten Einlasskanal, wodurch sich die Luft wie eine Brandungswelle in den Verbrennungsraum ergießt.
Dank der stufenlosen Verstellbarkeit der Klappen ist in allen Lastzuständen eine effektive und schadstoffarme Verbrennung gegeben. Die Steuerung übernimmt ein elektropneumatischer Wandler (EPW). Die Kombination EPW und Unterdruckdose ist eine kostengünstige Alternative zu einem elektrischen Aktuator.
Millimeterarbeit
Die Schweißnahtgestaltung ist eine weitere technische Besonderheit am neuen Saugrohr von MANN+HUMMEL. Dank Heißgasschweißverfahren ist eine besonders schmale Nahtgeometrie möglich, die nicht nur wertvolle Millimeter Bauraum, sondern auch Gewicht einspart. Und nicht zuletzt stärkt diese Nahtgeometrie die mechanische Festigkeit des Bauteils, vor allem in puncto statischem Berstdruck und Festigkeit bei Druckpulsationen. Aufgrund seines signifikant reduzierten Gewichts verringern sich sowohl die Kosten des Saugrohrs als auch die CO2-Emissionen.
Ein weiterer Trumpf dieses Schweißverfahrens ist die daraus resultierende Sauberkeit des Bauteils, die für moderne Dieselmotoren wichtig ist. Da beim Heißgasschweißen die Energie nicht über Reibung eingebracht wird und der Prozess berührungslos abläuft, reduzieren sich Anzahl und Größe der Partikel, die im Schweißprozess anfallen, auf ein Minimum.
