Strahlreinigen mit Trockeneis hat sich in den letzten Jahren immer mehr durchgesetzt. Im Gegensatz zu herkömmlichen Reini-gungsverfahren entfällt hierbei die Entsorgung von Strahlmitteln wie Glasbruch, Chemikalien oder Wasser. Aufgrund der besonderen physikalischen Eigenschaften von Trockeneis als Strahlmittel erweist es sich als umwelt-schonendes, effizientes und wirtschaftliches Verfahren. Das Trockeneis entsteht aus flüssigem Kohlendioxid (CO2), das bei einer Temperatur von -78°C feste Form annimmt. Bei den bisher üblichen Einsatzgebieten wird mit reiskorngroßen Pellets, die in so genannten Pelletierern entstehen, gearbeitet. Nun hat die Linde AG, Geschäftsbereich Linde Gas, einer der weltweit führenden Gaseanbieter mit Sitz in Höllriegelskreuth bei München, eine weiterführende Technologie in die Praxis umgesetzt. In einer voll-automatischen Durchlaufstrahlanlage werden kleinste Partikel in einer Düse produziert. Damit entfällt der Aufwand für Herstellung, Transport und Nachfüllen der Pellets sowie der problemträchtige Vorgang der Lagerung vor Ort, da Pellets nicht unbegrenzt haltbar, d.h. beliebig lange für den Strahlvorgang verwendbar sind. Die erste dieser Anlagen, die den steigenden Anforderungen im Bereich der Oberflächenbehandlung gerecht werden, hat sich bereits in der Autoindustrie bewährt. Bei der Volkswagen AG, im Werk Braunschweig, wird sie für die Kokillenreinigung eingesetzt.
VW-Leichtmetallzentrum – innovative Fertigungsstätte
Bei der Volkswagen AG sind im Werk Braunschweig rund 6.500 Mitarbeiter beschäftigt. Davon gehören knapp 200 Mitarbeiter zum Leichtmetallzentrum, das im Jahre 2002 in Betrieb genom-men wurde. Hier entstehen die Vorderachsen für verschiedene Modelle der VW-Gruppe. Sie alle besitzen die gleiche Plattform, d.h. die gleiche Vorderachse, für die der Hilfsrahmen aus Aluminium gegossen wird. 24 Stunden dauert es bis ein Hilfsrahmen bestehend aus zwei Konsolen bzw. einer Traverse den Prozess von der Gießerei über mehrere Qualitätskontrollen bis zur Fertigstellung durchlaufen hat. Die stündliche Schmelzleistung beträgt sechs Tonnen Aluminium, das in die 32 vorhandenen, so genannten Kokillen fließt. Sie geben den Konsolen sowie Traversen ihre Form und müssen immer wieder sorgfältig gereinigt werden. Dafür stehen zwei der insgesamt 40 Roboter zur Verfügung.
Optimale Reinigung mit CO2-Partikeln
Bevor das flüssige Aluminium in die Kokillen fließt, werden diese mit einer Schlichte, einem Trennmittel auf Wasserbasis, ver-sehen. Ebenso ist die Schlichte von der Kokille wieder abzu-tragen, wie es in der Durchlauftrockeneisstrahlanlage von Linde täglich einmal geschieht. Bis allerdings VW zu diesem vollautomatischen Strahlen mit optimalen Ergebnissen gelangte, war es ein weiter Weg.
Früher wurde mit Glasbruch gestrahlt. Das stellte sich aufgrund des notwendigen Druckes von 6 bar als ziemlich aggressiv heraus. Daraus folgte ein hoher Verschleiß an Werkzeugen und dementsprechend hohe Reparaturkosten. Elmar Wälter und Bernhard Krone vom VW-Geschäftsfeld Vorderachse suchten nach einer besseren Lösung. Der Weg führte zunächst nach Österreich zu einem Gießerei-Konzern, wo in einer Lauge mit Ultraschall gereinigt wurde. Obwohl dies gut funktionierte, entdeckte man schnell die Nachteile. Aggressive Lauge geriet in Werkzeuge und Leitungen – die Entsorgung schien schwierig und die Sicherheit der Mitarbeiter in Gefahr. „Dann nahmen wir mit Linde Kontakt auf, denn ich hatte schon einmal mit CO2 und einer manuellen Anlage gearbeitet“, erinnert sich Bernhard Krone, der seit 25 Jahren im Gießereiwesen tätig ist. Es folgte eine intensive Zusammenarbeit zwischen VW und Linde. Sechs Monate währte die Planungs- und Bauphase, dann installierte Linde Ende 2003 die Gießkokillenaufarbeitungsanlage, die nach weiteren zwei Monaten an die Produktion übergeben werden konnte. Während der Optimierungszeit bestand eine 24 Stunden-Hotline. „Die Betreuung durch die Linde-Mitarbeiter der Anwendungstechnik Hannover war sehr gut“, so Krone, „denn wir mussten natürlich gemeinsam die anfänglichen Hürden, die eine solche komplette Neuentwicklung in sich birgt, überwinden. Aber jetzt sind wir stolz, dass bei uns die erste vollautomatische Strahlanlage mit Schnee-Düse steht.“ Ganz automatisch funktioniert es auch mit der Lieferung von Kohlendioxid. Auf dem Außengelände steht ein Standtank, der mit einer Fernabfrage in Form eines Modems versehen ist. Fällt der Inhalt des flüssigen CO2 unter eine bestimmte Marke, wird die Lieferung per LKW angefordert.
Partnerschaft und Kompetenz
Da man mit dem neu errichteten Leichtmetallzentrum von Volkswagen im Werk Braunschweig eine sehr innovative Fertigungsstätte geschaffen hatte, war man bei VW darauf bedacht, auch im Bereich der Gießkokillenreinigung und Aufarbeitung eine weitere Innovation zu platzieren. Die bis dato in drei Teilanlagen durchgeführten Arbeitsschritte (Strahl-reinigung mit manueller Nachbearbeitung, Aufheizen und Wiedereinschlichten) sollten in einer Anlage zusammengeführt werden. So wurde aus der anfänglichen Aufgabenstellung, ein möglichst schonendes, leicht automatisierbares Reinigungs-verfahren zu implementieren, kurzfristig die Herausforderung, die weltweit erste kombinierte Gießkokillenreinigungs- und Wiederaufarbeitungsanlage zu bauen. Damit wurde das Unternehmen Linde seinem Anspruch gerecht, nicht nur einer der führenden Gasehersteller der Welt zu sein, sondern ein zuverlässiger Partner für seine Kunden, der komplette Technologien und Anlagen liefert. „Bei dieser Anlage hat Linde alle technischen Eigenschaften geschaffen, die mit unseren hohen Standards an Arbeits- und Gesundheitsschutz sowie Arbeitsergonomie in Einklang stehen“, bestätigt Elmar Wälter vom VW-Leichtmetallzentrum in Braunschweig.
VW-Leichtmetallzentrum – innovative Fertigungsstätte
Bei der Volkswagen AG sind im Werk Braunschweig rund 6.500 Mitarbeiter beschäftigt. Davon gehören knapp 200 Mitarbeiter zum Leichtmetallzentrum, das im Jahre 2002 in Betrieb genom-men wurde. Hier entstehen die Vorderachsen für verschiedene Modelle der VW-Gruppe. Sie alle besitzen die gleiche Plattform, d.h. die gleiche Vorderachse, für die der Hilfsrahmen aus Aluminium gegossen wird. 24 Stunden dauert es bis ein Hilfsrahmen bestehend aus zwei Konsolen bzw. einer Traverse den Prozess von der Gießerei über mehrere Qualitätskontrollen bis zur Fertigstellung durchlaufen hat. Die stündliche Schmelzleistung beträgt sechs Tonnen Aluminium, das in die 32 vorhandenen, so genannten Kokillen fließt. Sie geben den Konsolen sowie Traversen ihre Form und müssen immer wieder sorgfältig gereinigt werden. Dafür stehen zwei der insgesamt 40 Roboter zur Verfügung.
Optimale Reinigung mit CO2-Partikeln
Bevor das flüssige Aluminium in die Kokillen fließt, werden diese mit einer Schlichte, einem Trennmittel auf Wasserbasis, ver-sehen. Ebenso ist die Schlichte von der Kokille wieder abzu-tragen, wie es in der Durchlauftrockeneisstrahlanlage von Linde täglich einmal geschieht. Bis allerdings VW zu diesem vollautomatischen Strahlen mit optimalen Ergebnissen gelangte, war es ein weiter Weg.
Früher wurde mit Glasbruch gestrahlt. Das stellte sich aufgrund des notwendigen Druckes von 6 bar als ziemlich aggressiv heraus. Daraus folgte ein hoher Verschleiß an Werkzeugen und dementsprechend hohe Reparaturkosten. Elmar Wälter und Bernhard Krone vom VW-Geschäftsfeld Vorderachse suchten nach einer besseren Lösung. Der Weg führte zunächst nach Österreich zu einem Gießerei-Konzern, wo in einer Lauge mit Ultraschall gereinigt wurde. Obwohl dies gut funktionierte, entdeckte man schnell die Nachteile. Aggressive Lauge geriet in Werkzeuge und Leitungen – die Entsorgung schien schwierig und die Sicherheit der Mitarbeiter in Gefahr. „Dann nahmen wir mit Linde Kontakt auf, denn ich hatte schon einmal mit CO2 und einer manuellen Anlage gearbeitet“, erinnert sich Bernhard Krone, der seit 25 Jahren im Gießereiwesen tätig ist. Es folgte eine intensive Zusammenarbeit zwischen VW und Linde. Sechs Monate währte die Planungs- und Bauphase, dann installierte Linde Ende 2003 die Gießkokillenaufarbeitungsanlage, die nach weiteren zwei Monaten an die Produktion übergeben werden konnte. Während der Optimierungszeit bestand eine 24 Stunden-Hotline. „Die Betreuung durch die Linde-Mitarbeiter der Anwendungstechnik Hannover war sehr gut“, so Krone, „denn wir mussten natürlich gemeinsam die anfänglichen Hürden, die eine solche komplette Neuentwicklung in sich birgt, überwinden. Aber jetzt sind wir stolz, dass bei uns die erste vollautomatische Strahlanlage mit Schnee-Düse steht.“ Ganz automatisch funktioniert es auch mit der Lieferung von Kohlendioxid. Auf dem Außengelände steht ein Standtank, der mit einer Fernabfrage in Form eines Modems versehen ist. Fällt der Inhalt des flüssigen CO2 unter eine bestimmte Marke, wird die Lieferung per LKW angefordert.
Partnerschaft und Kompetenz
Da man mit dem neu errichteten Leichtmetallzentrum von Volkswagen im Werk Braunschweig eine sehr innovative Fertigungsstätte geschaffen hatte, war man bei VW darauf bedacht, auch im Bereich der Gießkokillenreinigung und Aufarbeitung eine weitere Innovation zu platzieren. Die bis dato in drei Teilanlagen durchgeführten Arbeitsschritte (Strahl-reinigung mit manueller Nachbearbeitung, Aufheizen und Wiedereinschlichten) sollten in einer Anlage zusammengeführt werden. So wurde aus der anfänglichen Aufgabenstellung, ein möglichst schonendes, leicht automatisierbares Reinigungs-verfahren zu implementieren, kurzfristig die Herausforderung, die weltweit erste kombinierte Gießkokillenreinigungs- und Wiederaufarbeitungsanlage zu bauen. Damit wurde das Unternehmen Linde seinem Anspruch gerecht, nicht nur einer der führenden Gasehersteller der Welt zu sein, sondern ein zuverlässiger Partner für seine Kunden, der komplette Technologien und Anlagen liefert. „Bei dieser Anlage hat Linde alle technischen Eigenschaften geschaffen, die mit unseren hohen Standards an Arbeits- und Gesundheitsschutz sowie Arbeitsergonomie in Einklang stehen“, bestätigt Elmar Wälter vom VW-Leichtmetallzentrum in Braunschweig.
