Limtronik startet Leuchtturmprojekt zur Lean Production

Die Limtronik GmbH (www.limtronik.de) hat in Zusammenarbeit mit der Staufen AG das erste Projekt im Sinne der ganzheitlichen Lean Production auf den Weg gebracht. Der EMS-Dienstleister plant mit dem systematischen Ansatz die Transformation zur durchgängig schlanken Produktion. Ziel ist eine übergreifende Operations Excellence, die zu Produktivitäts- und Qualitätssteigerung sowie erhöhter Liefertreue und vielem mehr führt. Hierzu hat das Unternehmen Lean-Experten ausgebildet – diese haben bereits ein System zur Wertstromoptimierung einer manuellen Montagezelle entwickelt. Das Projekt ist Mitte April abgeschlossen und produktiv.

Limtronik vollzieht derzeit den Wandel zur Industrie 4.0. Mit der in die Fertigung integrierten Smart Electronic Factory ist das Unternehmen der erste EMS-Dienstleister, der eine „lebende“ Industrie 4.0-Entwicklungsplattform betreibt. Nahtlose digitale Prozesse sowie Effizienz sind damit unabdingbar. Gleichzeitig unterliegt Limtronik einer hohen Nachfrage sowie den Anforderungen der Elektronikbranche: Hohe Stückzahlen und Qualität in der Fertigung bei geringen Margen und Kostendruck. Der Ausbau der Lean-Aktivitäten für das ideale Zusammenspiel zwischen Produktion und Logistik war daher ein logischer Schritt für weiteres Wachstum.

Schlanke Elektronikfertigung 4.0 in Gang gesetzt
Limtronik hat in der Vergangenheit bereits erste Lean-Maßnahmen in der Montage umgesetzt. In enger Kooperation mit dem Beratungsunternehmen Staufen AG werden die Aktivitäten ausgeweitet– bis hin zu einer durchgängigen Lean Production.  Das Leuchtturmprojekt der schlanken manuellen Montagezelle befindet sich bereits in der Realisierung. Die im Hause Limtronik ausgebildeten Lean-Experten haben dazu eine Projektgruppe ins Leben gerufen. Ziel des Projektes ist eine effiziente Verkettung der einzelnen Prozesse zu Gunsten verringerter Durchlaufzeiten und Umlaufbeständen. Des Weiteren wurden eine zyklische Materialversorgung zur Minimierung der logistischen Aufwände und ein kompaktes Lean-Liniendesign zur Reduzierung des Flächenbedarfs eingeführt.

Maximilian Ohl, Lean-Experte bei Limtronik, beschreibt: „Über allem stand die zentrale Frage: was ist Wertschöpfung, was ist Verschwendung? Wir haben unter anderem in einer Wertstromanalyse die einzelnen Prozesse verfolgt und die Durchlaufzeiten gemessen. Daraufhin haben wir beispielsweise die Wartezeiten reduziert. Insgesamt konnten wir damit die Durchlaufzeit vom Wareneingang bis zum -ausgang deutlich minimieren. Des Weiteren haben wir durch die Umgestaltung der Arbeitsplätze einen Flächengewinn von ca. 30 Prozent erzielt.“

Das Konzept „Limtronik 2020“ nimmt Fahrt auf
Der Aufbau und die ersten Tests des Projektes „optimierte manuelle Montagezelle“ sind abgeschlossen. Mitte April soll das System produktiv sein. „Während vorher zur Montage 14 Personen in zwei Schichten im Einsatz waren, sind es heute sieben. Diese frei gewordenen Ressourcen setzen wir nun an anderen Stellen ein, um unserem Wachstum und der hohen Nachfrage gerecht zu werden. Des Weiteren ist angedacht, die Montagelinie nach erfolgreichem Abschluss des Projektes zu duplizieren“, erklärt Maximilian Ohl.

Die Mitarbeiter werden von den Lean-Experten aktiv ins Boot geholt, um die Lean-Kompetenz auf allen Ebenen zu stärken. Somit sind erste wichtige Schritte für „Limtronik 2020“ als smarte und schlanke Fabrik eingeleitet und die Weichen für die Expansion gestellt. „Kurze Lieferzeiten und hohe Verfügbarkeit bei gleichbleibend hoher Qualität sind für unsere Kunden oberste Prämissen. Mit dem Ausbau unserer Lean-Aktivitäten sind wir für die Herausforderungen, die die Produktion 4.0 mit sich bringt, gerüstet und können innovativ, schnell und kostenbewusst agieren“, erklärt Gerd Ohl, Geschäftsführer bei Limtronik, und ergänzt: „Unsere Industrie 4.0 und Lean-Aktivitäten bilden eine ideale Symbiose. Von der Wertstromanalyse bis hin zu Qualitäts- und Quantitätsdaten unterstützen uns die Systeme, damit wir das Optimum für unsere Kunden erzielen können.“