Sie sind ideenreich, technisch begabt und zwischen 20 und 25 Jahren jung: Stefan Erbe, Lev Löwen, Michael Wernz und Stefan Berlinghof. Die vier Studenten der Freudenberg Gruppe konstruierten Teile für einen innovativen Roboter. Dieser setzt Gleitringdichtungen der Geschäftsgruppe Freudenberg Sealing Technologies (FST) schnell und passend zusammen. Noch ist der Roboter ein Prototyp und wird weiter getestet und verbessert.
Zunächst besichtigten die vier Studenten die Dichtungsproduktion, um sich ein genaues Bild vom Produktionsablauf zu machen. „Die Mitarbeiter stecken die Einzelteile der Dichtungen manuell zusammen. Das kostet viel Kraft und Zeit. Deshalb wollten wir einen Roboter konstruieren, der dabei unterstützen kann“, so Wernz. „Immer, wenn wir in der Produktion waren, haben uns die Kollegen gefragt, wann die ‚Wundermaschine‘ fertig ist.“
Im Bildungszentrum des Unternehmens arbeiteten die Studierenden an dem Projekt. Die größte Herausforderung sei gewesen, die korrekte Position der Einzelteile für die Dichtungen zu finden. „Der Roboter sollte zuverlässig und effizient sein. Deshalb haben wir uns für eine mechanische Lösung entschieden und alles selbst angefertigt“, sagt Berlinghof. „Allein hätten wir es nie geschafft. Das Projekt war umfangreich, die Zeit knapp. Mit Hilfe der Ausbilder haben wir die Herausforderung gemeistert.“ Der Weg zum Ziel: Millimetergenaues Messen und eine detaillierte Planung. Löwen und Wernz programmierten den Roboter, Berlinghof und Erbe brachten Wissen aus den Bereichen Montage sowie maschineller Bearbeitung ein. „Dass jeder fachspezifisches Wissen mitbrachte, war von großer Bedeutung. Anders hätten wir das Projekt nicht realisieren können“, so Löwen.
Von der Planung bis zum Bau arbeiteten die jungen Männer rund 150 Stunden an dem Projekt. „Die Idee ist, dass Menschen aus verschiedenen Fachrichtungen und Geschäftsgruppen gemeinsam an einem Projekt arbeiten und daraus Synergien entstehen“, so Stefanie Tilger, die das Projekt im Bildungszentrum betreut. „Der Roboter hat Potenzial. Das Projekt ist gelungen“, so Bernhard Eberle, Lean Manager bei FST.
Zunächst besichtigten die vier Studenten die Dichtungsproduktion, um sich ein genaues Bild vom Produktionsablauf zu machen. „Die Mitarbeiter stecken die Einzelteile der Dichtungen manuell zusammen. Das kostet viel Kraft und Zeit. Deshalb wollten wir einen Roboter konstruieren, der dabei unterstützen kann“, so Wernz. „Immer, wenn wir in der Produktion waren, haben uns die Kollegen gefragt, wann die ‚Wundermaschine‘ fertig ist.“
Im Bildungszentrum des Unternehmens arbeiteten die Studierenden an dem Projekt. Die größte Herausforderung sei gewesen, die korrekte Position der Einzelteile für die Dichtungen zu finden. „Der Roboter sollte zuverlässig und effizient sein. Deshalb haben wir uns für eine mechanische Lösung entschieden und alles selbst angefertigt“, sagt Berlinghof. „Allein hätten wir es nie geschafft. Das Projekt war umfangreich, die Zeit knapp. Mit Hilfe der Ausbilder haben wir die Herausforderung gemeistert.“ Der Weg zum Ziel: Millimetergenaues Messen und eine detaillierte Planung. Löwen und Wernz programmierten den Roboter, Berlinghof und Erbe brachten Wissen aus den Bereichen Montage sowie maschineller Bearbeitung ein. „Dass jeder fachspezifisches Wissen mitbrachte, war von großer Bedeutung. Anders hätten wir das Projekt nicht realisieren können“, so Löwen.
Von der Planung bis zum Bau arbeiteten die jungen Männer rund 150 Stunden an dem Projekt. „Die Idee ist, dass Menschen aus verschiedenen Fachrichtungen und Geschäftsgruppen gemeinsam an einem Projekt arbeiten und daraus Synergien entstehen“, so Stefanie Tilger, die das Projekt im Bildungszentrum betreut. „Der Roboter hat Potenzial. Das Projekt ist gelungen“, so Bernhard Eberle, Lean Manager bei FST.
