ESCATEC, einer der führenden europäischen Anbieter für Auftragsplanungs- und Fertigungsdienste, hat die Herstellungskosten für eine Patch-Pumpe durch die Automatisierung der Produktions- und Testverfahren um 20% reduziert.
Der ursprüngliche Auftrag war für eine kleine Prototypenserie der Leiterplatten und umfasste mehrere tausend Einheiten. Dies wurde mittels der SMT- Linie von ESCATEC in der Schweiz durchgeführt. Der Kunde bat jedoch anschließend darum, zusätzliche Komponenten, wie Sensoren, hinzuzufügen. Da dies von Hand durchgeführt werden musste und mehrere Minuten Zeit pro Gerät beanspruchte, erhöhten sich dadurch die Produktionskosten.
"Da die zukünftigen Serien im Bereich von Hunderttausenden liegen werden, gestalteten wir den Fertigungsprozess neu, um so viel wie möglich zu automatisieren", erklärte Dr. Martin Muendlein, Technologiespezialist bei ESCATEC. "Dadurch waren wir in der Lage, 20% der gesamten Herstellungs- und Testkosten für jede Einheit einzusparen. Dies gewährleistete, dass wir preislich wettbewerbsfähig sind."
Beispielsweise wurden Kosten gesenkt, indem die Sensoren auf einer Spule geliefert werden, so dass diese auf der SMT-Linie installiert werden können, und indem die Optosensoren in einem Spaltrohr von dem Zulieferer vormontiert werden und auch auf einer Spule als Vormontage für die SMT-Linie zugeschickt werden.
Kosteneinsparungsmaßnahmen wurden auch beim Testen angewendet. Die ursprünglichen Geräte wurden eines nach dem anderen mittels einer dedizierten eigenständigen Prüfeinheit getestet. Für die größeren Produktionsserien hat ESCATEC eine neue Einheit konzipiert, die zwölf Geräte gleichzeitig prüfen kann.
"Da es sich um ein Medizingerät handelt, müssen jegliche Veränderungen im Design, der Fertigung und der Prüfung gründlich bewertet und dokumentiert werden", erklärte Dr. Thomas Dekorsy, Geschäftsführer bei ESCATEC. "Als eines der wenigen Unternehmen für Auftragsplanung und -Fertigung, das sowohl ISO13485 zertifiziert als auch FDA-zugelassen ist, wenden wir strenge und robuste Verfahren an, die von unserem Schweizer Fokus auf Qualität und Präzision herrühren."
Der ursprüngliche Auftrag war für eine kleine Prototypenserie der Leiterplatten und umfasste mehrere tausend Einheiten. Dies wurde mittels der SMT- Linie von ESCATEC in der Schweiz durchgeführt. Der Kunde bat jedoch anschließend darum, zusätzliche Komponenten, wie Sensoren, hinzuzufügen. Da dies von Hand durchgeführt werden musste und mehrere Minuten Zeit pro Gerät beanspruchte, erhöhten sich dadurch die Produktionskosten.
"Da die zukünftigen Serien im Bereich von Hunderttausenden liegen werden, gestalteten wir den Fertigungsprozess neu, um so viel wie möglich zu automatisieren", erklärte Dr. Martin Muendlein, Technologiespezialist bei ESCATEC. "Dadurch waren wir in der Lage, 20% der gesamten Herstellungs- und Testkosten für jede Einheit einzusparen. Dies gewährleistete, dass wir preislich wettbewerbsfähig sind."
Beispielsweise wurden Kosten gesenkt, indem die Sensoren auf einer Spule geliefert werden, so dass diese auf der SMT-Linie installiert werden können, und indem die Optosensoren in einem Spaltrohr von dem Zulieferer vormontiert werden und auch auf einer Spule als Vormontage für die SMT-Linie zugeschickt werden.
Kosteneinsparungsmaßnahmen wurden auch beim Testen angewendet. Die ursprünglichen Geräte wurden eines nach dem anderen mittels einer dedizierten eigenständigen Prüfeinheit getestet. Für die größeren Produktionsserien hat ESCATEC eine neue Einheit konzipiert, die zwölf Geräte gleichzeitig prüfen kann.
"Da es sich um ein Medizingerät handelt, müssen jegliche Veränderungen im Design, der Fertigung und der Prüfung gründlich bewertet und dokumentiert werden", erklärte Dr. Thomas Dekorsy, Geschäftsführer bei ESCATEC. "Als eines der wenigen Unternehmen für Auftragsplanung und -Fertigung, das sowohl ISO13485 zertifiziert als auch FDA-zugelassen ist, wenden wir strenge und robuste Verfahren an, die von unserem Schweizer Fokus auf Qualität und Präzision herrühren."
