Die in jüngster Zeit kräftig gestiegenen Rohstoffkosten erfordern bei der Herstellung von Holzwerkstoffen einen effizienten Umgang mit den Rohmaterialien, zu denen außer dem Industrieholz vor allem die Klebstoffe zählen. Bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten kann der Einsatz der Ressource Holz durch die Optimierung des Produktionsprozesses reduziert werden, während der Einsatz von Leim und Additiven durch neue Produktionsverfahren vermindert werden kann.
Eine bessere Nutzung der Ressource Holz - sei es in Form von Spänen oder Fasern lässt sich vor allem durch eine den verschiedenen Produktionsstufen entsprechende Leittechnik erreichen. Die in jüngster Zeit dazu entwickelten Systeme steuern nicht nur die Produktion, sondern führen zu Kostentransparenz, Ressourcenreduzierung und zu einer Steigerung der Anlagenverfügbarkeit und damit zu deutlich geringeren Kosten.
Das elektronische Leitsystem besteht meist aus folgenden Modulen: Neben dem Basismodul, das die üblichen Produktionsdaten erfasst und auswertet, ist für die Materialeinsparung vor allem das Geschäftsmodul relevant, das die Kosten transparent macht, in dem es Produkte und Kommissionen nach Merkmalen wie Herstellkosten, Materialverbrauch, Ausschussraten aufgliedert. Ein weiteres Modul dient der Online-Qualitätsvorhersage wichtiger Plattenparameter wie Querzug- und Biegefestigkeit, Dickenquellung und Abhebefestigkeit. Hiermit lassen sich Materialeinsparungen von mehr als 2,5 Prozent bei gleicher Qualität erzielen. Ein weiteres Modul zur Organisation und Optimierung der Wartung und Instandhaltung aller Aggregate einer Anlage reduziert Wartungskosten und erhöht die Anlagenverfügbarkeit. Eine Investition in die Datenaufbereitung und Prozessanalyse amortisiert sich damit bereits nach kurzer Zeit.
Aufgrund der wohl mittelfristig steigenden Preise für Klebstoffe wird nach neuen Verfahren gesucht, um den Leimanteil bei der Produktion zu senken. Das derzeit am häufigsten verwendete MDF-Herstellungsverfahren, die sogenannte Blow-Line-Beleimung, führt zu einer sehr homogenen Leimverteilung. Allerdings wirkt sich die thermische Beanspruchung des Leimes im Trockner auf die "Restfestigkeit" des Leimes aus, was zu einem höheren Leimverbrauch führt. Mit einem innovativen Trockenverfahren wird der Leim auf die getrockneten Fasern durch extrem feines Verdüsen aufgebracht. Da der thermisch intensive Trocknungsprozess im Wesentlichen vor der Beleimung stattfindet, ist der Leimverbrauch um bis zu 50 Prozent geringer als bei der Blow-Line-Beleimung. Die Kombination von mechanischer Auflösung, mehr Faseroberfläche im Luftstrom und der effektiveren Leimverteilung erreicht eine fehlerfreie Plattenoberfläche bei deutlich geringeren Kosten. Auch bei diesem System ist allerdings eine Nachtrocknung erforderlich, um die mit dem Leim eingebrachte Feuchte zu reduzieren.
Da auch die folgende eigentliche Plattenherstellung sehr energieintensiv ist, werden heute im Allgemeinen die Nebenprodukte aus der Plattenproduktion genutzt, um den größten Teil der Energie zum Betrieb der Plattenanlagen zu produzieren: Thermalöl für die Presse, Dampf für den Refiner und Rauchgase für den Trockner. Als Brennstoffe werden Rinde und Fasern, die beim Anfahren der Anlage anfallen, Schleifstaub und Fehlschüttmaterial oder Abfallholz, das für die Plattenherstellung ungeeignet ist, eingesetzt. Der Wirkungsgrad einer in die Plattenherstellung und Trocknung integrierten Energieanlage erreicht heute einen Wirkungsgrad von über 90 Prozent - eine Energieeffizienz, von der Autofahrer nur träumen können
Die gesamte Breite der Lösungsansätze zur Holzwerkstoffherstellung bei optimierter Ressourcennutzung und effizientem Energieeinsatz präsentiert die LIGHA HANNOVER vom 18. bis 22. Mai 2009, die weltweit größte Messe für die Forst- und Holzwirtschaft: von der Furniererzeugung über die Herstellung von Furniersperrholz und Furnierschichtholz, die Herstellung von Spanplatten und Faserplatten von der Aufbereitung der Späne und Fasern aus Rest- und Industrieholz über die Beleimung bis zur Pressung, Trocknung und Endbearbeitung sowie der alles übergreifenden Prozessleittechnik.
Eine bessere Nutzung der Ressource Holz - sei es in Form von Spänen oder Fasern lässt sich vor allem durch eine den verschiedenen Produktionsstufen entsprechende Leittechnik erreichen. Die in jüngster Zeit dazu entwickelten Systeme steuern nicht nur die Produktion, sondern führen zu Kostentransparenz, Ressourcenreduzierung und zu einer Steigerung der Anlagenverfügbarkeit und damit zu deutlich geringeren Kosten.
Das elektronische Leitsystem besteht meist aus folgenden Modulen: Neben dem Basismodul, das die üblichen Produktionsdaten erfasst und auswertet, ist für die Materialeinsparung vor allem das Geschäftsmodul relevant, das die Kosten transparent macht, in dem es Produkte und Kommissionen nach Merkmalen wie Herstellkosten, Materialverbrauch, Ausschussraten aufgliedert. Ein weiteres Modul dient der Online-Qualitätsvorhersage wichtiger Plattenparameter wie Querzug- und Biegefestigkeit, Dickenquellung und Abhebefestigkeit. Hiermit lassen sich Materialeinsparungen von mehr als 2,5 Prozent bei gleicher Qualität erzielen. Ein weiteres Modul zur Organisation und Optimierung der Wartung und Instandhaltung aller Aggregate einer Anlage reduziert Wartungskosten und erhöht die Anlagenverfügbarkeit. Eine Investition in die Datenaufbereitung und Prozessanalyse amortisiert sich damit bereits nach kurzer Zeit.
Aufgrund der wohl mittelfristig steigenden Preise für Klebstoffe wird nach neuen Verfahren gesucht, um den Leimanteil bei der Produktion zu senken. Das derzeit am häufigsten verwendete MDF-Herstellungsverfahren, die sogenannte Blow-Line-Beleimung, führt zu einer sehr homogenen Leimverteilung. Allerdings wirkt sich die thermische Beanspruchung des Leimes im Trockner auf die "Restfestigkeit" des Leimes aus, was zu einem höheren Leimverbrauch führt. Mit einem innovativen Trockenverfahren wird der Leim auf die getrockneten Fasern durch extrem feines Verdüsen aufgebracht. Da der thermisch intensive Trocknungsprozess im Wesentlichen vor der Beleimung stattfindet, ist der Leimverbrauch um bis zu 50 Prozent geringer als bei der Blow-Line-Beleimung. Die Kombination von mechanischer Auflösung, mehr Faseroberfläche im Luftstrom und der effektiveren Leimverteilung erreicht eine fehlerfreie Plattenoberfläche bei deutlich geringeren Kosten. Auch bei diesem System ist allerdings eine Nachtrocknung erforderlich, um die mit dem Leim eingebrachte Feuchte zu reduzieren.
Da auch die folgende eigentliche Plattenherstellung sehr energieintensiv ist, werden heute im Allgemeinen die Nebenprodukte aus der Plattenproduktion genutzt, um den größten Teil der Energie zum Betrieb der Plattenanlagen zu produzieren: Thermalöl für die Presse, Dampf für den Refiner und Rauchgase für den Trockner. Als Brennstoffe werden Rinde und Fasern, die beim Anfahren der Anlage anfallen, Schleifstaub und Fehlschüttmaterial oder Abfallholz, das für die Plattenherstellung ungeeignet ist, eingesetzt. Der Wirkungsgrad einer in die Plattenherstellung und Trocknung integrierten Energieanlage erreicht heute einen Wirkungsgrad von über 90 Prozent - eine Energieeffizienz, von der Autofahrer nur träumen können
Die gesamte Breite der Lösungsansätze zur Holzwerkstoffherstellung bei optimierter Ressourcennutzung und effizientem Energieeinsatz präsentiert die LIGHA HANNOVER vom 18. bis 22. Mai 2009, die weltweit größte Messe für die Forst- und Holzwirtschaft: von der Furniererzeugung über die Herstellung von Furniersperrholz und Furnierschichtholz, die Herstellung von Spanplatten und Faserplatten von der Aufbereitung der Späne und Fasern aus Rest- und Industrieholz über die Beleimung bis zur Pressung, Trocknung und Endbearbeitung sowie der alles übergreifenden Prozessleittechnik.
