Rückblick: Das kontinuierliche Wachstum der niederländischen Schuhkette Nelson Schoenen erzeugte einen immensen Druck auf die Lagerprozesse des Unternehmens, nicht zuletzt im Hinblick auf die Optimierung des Lagerplatzes. Die Eigentümer des Unternehmens waren hochmotiviert, das Wachstum in den kommenden Jahren fortzusetzen, indem zahlreiche neue Filialen eröffnet- sowie die Webshops weiter ausgebaut werden. Die Zeit war reif für einen Umzug in neue Räumlichkeiten - und dies war der ideale Zeitpunkt für erhebliche Effizienzsteigerungen durch Automatisierung.
Nach Beschaffung der drahtlosen Barcode-Terminals von DENSO ist es dem Unternehmen gelungen, die Standard-Lieferzeiten zu seinen Retail Stores um einen ganzen Tag zu reduzieren, wodurch eine Reduzierung der Bestände und die Verbesserung des Service für die Verbraucher erreicht wurde. Aufgrund der Integration der Terminals in das Nelson ERP-System, verbunden mit einem neuen WiFi-Netzwerk, hat sich die Geschwindigkeit und Kosteneffizienz der logistischen Prozesse drastisch verbessert.
Von der Straße aus betrachtet sieht das neue Firmengebäude wie eine Baustelle aus. Es ist aber nicht schwer ist, sich vorzustellen, wie die Glasfront des Hauptsitzes aussehen wird, sobald die Arbeiten Mitte April 2012 abgeschlossen sind. An der Rückseite des Gebäudes sieht man die neu konstruierte LKW-Anlieferung mit seinen fünf Laderampen und man gewinnt einen Eindruck, wie es innen aussehen könnte: ein geräumiges und hochmodernes Distributionszentrum, wo jeden Tag Tausende Paar Schuhe geliefert, sortiert, gelagert und versandt werden.
Seitdem Herr Neelissen das erste Schuhgeschäft in der Stadt Purmerend 1949 eröffnet hat, ist Nelson Schoenen zu einem bekannten Schuh-Einzelhändler in den Niederlanden gewachsen. Heute, in der dritten Generation der Familie geführt, betreibt das Unternehmen eine Kette von etwa 100 Läden und verkauft eine breite Palette von Marken-Schuhe unter den Namen Nelson, Hobb 's Fashion Schuhe, Ecco und Geox, vor allem im westlichen Teil des Landes. Nelson Schoenen hat vor kurzem auch einen Webshop (www.nelson.nl) eröffnet, um das Image der Marke zu stärken und um von der Veränderung des Kaufverhaltens der Verbraucher zu profitieren.
Das Tempo der Expansion hat den Druck auf die Logistik der Räumlichkeiten in Hoofddorp erhöht, das einen Steinwurf entfernt vom Amsterdamer Flughafen Schiphol liegt. Die 2.500 Quadratmeter große Lagerfläche war zu klein geworden, um das Wachstum zu bewältigen. Zusätzliche Lagerfläche wurde in der Nähe angemietet, um saisonale Lagerhaltung zu gewährleisten, allerdings war der Mietvertrag bis Ende 2011 befristet.
Bereits Mitte 2009 hatte die unbefriedigende Lagersituation ebenso wie das prognostizierte Wachstum - das Unternehmen hatte die Eröffnung von bis zu 50 neuen Läden- und den Ausbau seiner Online-Aktivitäten auf längere Sicht geplant - zur Managemententscheidung geführt, eine neue Zentrale zu bauen. Die neuen Räumlichkeiten sollten die Büros und die Lagerhalle vereinen sowie mit einem 7000 Quadratmeter großen Distributionszentrum die fast verdreifachten Kapazitäten beherbergen.
Die Bauarbeiten begannen im Januar 2011 und wurden schon im Dezember 2011 abgeschlossen - zumindest im Lager. Nach einem reibungslosen Übergang wurde die Lagerlogistik schon in der ersten Januar-Woche 2012 am neuen Standort in Betrieb genommen.
Effizienzgewinne
Im Dezember 2010 übernahm Ivo Flierman die Position des IT-Managers & ERP-Analyst bei Nelson Schoenen. Seine Erfahrungen, die er beim ERP-Software-Anbieter PFA Group BV gewonnen hatte, erwiesen sich sehr nützlich bei der Gestaltung und Einrichtung der neuen Räumlichkeiten. "Aufgrund der Einführung der Barcode-Erfassung mit DENSO Handheld-Terminals im Frühjahr 2011 hat Nelson eine Zeitersparnis von 20% bis 30% seiner Kommissionier-Aktivitäten für die Auslieferungen an die Shops erzielt", sagt Ivo Flierman. "Mit diesem Schritt konnten wir Zeit sparen und unsere Kosten weiter verringern, d.h. wir steigerten die Effizienz durch Automatisierung und Systemintegration."
Eine Projektgruppe, bestehend aus Nelsons Logistik Manager Hans van Es, dem Director of Operations Hein op den Velde, sowie Ivo Flierman und einigen anderen wurde gegründet. Sie brachten ihre wertvollen Logistik- und Anwendererfahrungen sowie ihr Prozesswissen in das Team ein.
Durch den Zeitdruck, die Frist bis zum 31. Dezember 2011 einzuhalten, trafen sich die Mitglieder der Gruppe jede Woche, um das Projekt voranzutreiben, die Fortschritte zu überprüfen und noch wichtiger, Entscheidungen über die nächsten Schritte zu treffen.
Offene Plattform für nahtlose Anbindung
Nelson beabsichtigte seinen Lagerbetrieb durch die Installation eines WiFi-Netzwerks zu automatisieren. Dabei kommunizieren die Handheld-Barcode-Terminals sowie die neue automatische Sortiermaschine mit dem zentralen ERP-System. Dafür benötigte das Unternehmen einige neue WiFi-kompatible RF-Terminals, die robust genug sind, um die intensive Beanspruchung in einer Lager-Umgebung zu bewältigen. Die Geräte sollten ein großes Display haben, um gut lesbar zu sein - des Weiteren ein offenes Betriebssystem, um eine nahtlose Anbindung an die ERP-Software des Unternehmens zu ermöglichen.
Das in Zoetermeer ansässige Unternehmen C.N. Rood B.V. gehörte zu der Handvoll von Auto-ID-Ausrüstern, die aufgefordert wurden, Vorschläge zu unterbreiten. C.N. Rood erhielt den Zuschlag für die Lieferung der DENSO BHT-700 Handscanner sowie für die Installation des gesamten WiFi-Netzwerks, einschließlich aller notwendigen Access Points zuzüglich einer WLAN-Ausleuchtung (Site Survey) im Vorfeld und den entsprechenden Tests nach der Installation. Nachweislich anerkannt als Anbieter von WiFi-Kompetenz, exzellenten Problemlösung-Kompetenzen sowie einem starken Kundenservice, erhielt Paul van der Kraan von CN Rood grünes Licht im November 2011. "Wir hatten bereits mit DENSO Terminals erfolgreich gearbeitet, doch waren wir mehr als zufrieden mit ihrer Leistungsfähigkeit, denn die vorgeschlagenen BHT-700 erfüllten alle unsere Anforderungen", erinnert sich Ivo Flierman. "Dieses neue Projekt war besonders riskant, denn alles hing von dem WiFi-Netzwerk ab. Besonders beeindruckt war ich, als C.N. Rood ein spezifisches Problem, das wir in der Vergangenheit gehabt hatten, lösen konnte. Daher hatte ich absolutes Vertrauen in C.N. Rood, innerhalb der knappen Frist zuverlässig zu liefern." Nelson erteilte C.N. Rood den Auftrag und der ausgewählte Anbieter installierte die DENSO BHT-700 Barcode-Scanner sowie ein voll funktionsfähiges WiFi-Netzwerk rechtzeitig vor dem Umzug.
Innovatives Lager
Nelsons neues Lager verfügt über eine Reihe von Innovationen, eine davon ist die "experimentelle" Fachboden-Regalanlage von der Firma SSI Schäfer, die C.N. Rood vor eine zusätzliche Herausforderung stellte. Auf den vertikalen Regal-Einheiten liegen horizontale Plattformen über mehrere Etagen. Diese Konstruktion ist komplett aus Stahl, was bekanntlich einen negativen Einfluss auf das WiFi-Signal hat.
Paul van der Kraan: "Als wir die Untersuchung Mitte November 2011 vor Ort durchgeführt hatten, war das Lager noch leer, was wir bei der Planung berücksichtigen mussten. Sobald ein Lagerhaus voll ist, können sich die Produkte selbst auf die WiFi-Leistung auswirken - in einem konkreten Fall könnte die Feuchtigkeit im Leder des Schuhs das Radiosignal absorbieren, was teilweise das Signal blockiert, vermutete ich skeptisch. Schließlich war dies ein Problem, das ausgeräumt werden musste. Um sicher zu sein, dass wir genügend Access Points für eine optimale Abdeckung haben, bestellten wir 30 Access Points, von denen wir aber nur 23 einsetzen mussten, davon 4 ausgerüstet mit "CleanAir"-Technologie. Dadurch werden im Fall von Störungen automatisch freie Kanäle gesucht und eine kontinuierliche Netzabdeckung kann sichergestellt werden."
Ein wesentlicher Grund, warum Paul van der Kraan die DENSO BHT-700 Terminals empfohlen hat, war ihre Zuverlässigkeit im Netzwerk, und die Stabilität bei Interferenzen, welche von äußeren Quellen verursacht werden. Schließlich konnte die Frist eingehalten werden und Ivo Flierman bemerkte dazu: "Diese Implementierung ging besser, als wir es je zu hoffen wagten."
Im Lager gibt es drei Kernprozesse: "Cross-Docking" (direkter Transfer von Waren auf die Laderampe), Auffüllen der Läger in den einzelnen Filialen, und der Austausch von Waren zwischen den einzelnen Niederlassungen. Produkte werden auf Nelsons neue automatische Sortieranlage platziert (15 Meter breit mit einem 70 Meter langen Förderband), wo sie gescannt und in einen der 130 Schächte einsortiert werden (einen für jede Filiale sowie mehrere für Lager- und Überlauf).
An beiden Enden des Systems ist Platz für zusätzliche Schächte, um mit der geplanten Expansion des Unternehmens weiterhin Schritt zu halten. Bei maximaler Kapazität kann das System 5.500 Paar Schuhe pro Stunde verarbeiten.
Am Ende jedes Schachtes werden die Produkte auf eine Karre geladen. Die Karren fahren zur Laderampe, wo die Waren in die hauseigenen LKWs geladen werden. An den Ausgängen scannt ein Bediener die Strichkodes mit einem DENSO Terminal ein und die entsprechende Menge sowie der Regalplatz für jede Position werden auf dem großen Display des Gerätes angezeigt.
Die Routenberechnung
Einer der wichtigsten Vorteile der BHT-700 Terminals in Verbindung mit Nelsons ERP-System ist die Routing-Funktionalität. Sie berechnet die optimale Route beim Einlagern oder bei der Zusammenstellung der Aufträge für den Bediener durch das Lager. "Die Routing-Funktionalität hat die Zeit der Anwender beim Herumlaufen reduziert, was erhebliche Einsparungen im Hinblick auf die Laufwege in unseren 3 Etagen und 33 Gängen pro Etage bedeutet", erklärt Ivo Flierman. "Hinzu kommt, dass die BHT-700 MDE einen großen Teil des Denkens übernehmen, was dazu führt, dass die Mitarbeiter weniger Schulung beim Erlernen des Lager-Layouts benötigen - das ist ein klarer Vorteil bei der Einarbeitung von Zeitarbeitern in Stoßzeiten."
Beim Scannen der Barcodes am Regal, um Waren hinzuzufügen oder zu entnehmen, beim automatischen Abgleich des Bestandes im ERP-System, wird die Wahrscheinlichkeit von Fehlern reduziert, damit die Anwender ihre Zeit nicht mit Fehlersuche verschwenden. "Unsere Mitarbeiter haben schnell erkannt, wie leicht das BHT-700 ist, auch im intensiven Einsatz. Der Pistolengriff verbessert die Scan-Geschwindigkeit und das übersichtliche Display lässt sich leicht lesen.", erklärt Flierman. "Ein weiterer Pluspunkt ist die lange Akkulaufzeit. In Spitzenzeiten können die Geräte 8 Stunden "Nonstop" im Einsatz sein. Die Batterien müssen das leisten - und sie tun es!"
Wertvolle Zeitersparnis
Die Zeitersparnis und die Steigerung der Effizienz erzeugten mehrere konkrete Vorteile, wie Flierman weiter ausführt: "Wenn ein Produkt in einem Geschäft vor 16.00 Uhr verkauft wird, werden wir bald in der Lage sein, schon am nächsten Werktag neue Ware nachzuliefern, was eine Verbesserung um einen ganzen Tag im Vergleich zum alten System bedeutet. Außerdem schließen wir die regelmäßigen logistischen Prozesse schneller ab und gewinnen dadurch Zeit für andere Aufgaben. Wir haben die Inventur im Rahmen der wöchentlichen Routine eingeführt, was bedeutet, dass wir unsere logistischen Prozesse nicht mehr für eine Bestandsaufnahme zweimal pro Jahr unterbrechen müssen. Wir nutzen nun die zusätzliche Zeit, vorausschauend zu planen und besser mit unseren Lieferanten über anstehende Lieferungen zu kommunizieren - wir haben uns vom reaktiven zu einem proaktiven Ansatz entwickelt. Natürlich werden wir saisonale Höhen und Tiefen niemals vollständig beseitigen können, allerdings hat der integrierte Ansatz definitiv dazu beigetragen, den Stress zu reduzieren."
Für zukünftiges Wachstum
Zwar hat das Unternehmen bereits beeindruckende Fortschritte gemacht, doch Nelson plant, die Effizienz durch die Automatisierung von weiteren Prozessen noch zu verbessern. Der nächste Schritt ist die Umstellung von der Filial-orientierten Kommissionierung, für die ein Anwender etwa 45 Minuten pro Filiale benötigt, auf die Batch-Kommissionierung, bei der bis zu 50 Geschäfte gleichzeitig kommissioniert werden, während die automatischen Sortierer den Rest machen - die Einsparpotenziale sind immens.
Es gibt auch Pläne, die Abwicklung der Online-Bestellungen zu automatisieren. Die automatische Sortiermaschine wird zunächst die Kleinaufträge von den Großbestellungen separieren, die an die Verbraucher sofort geschickt werden können. Da die Produkte für Großaufträge sich in verschiedenen Lägern befinden können, wird jeder Auftrag den jeweiligen Lagerplätzen zugeordnet. Die einzelnen Teile werden dann zwischengelagert, bis der Auftrag komplett ist, damit doppelte Versandkosten vermieden werden. Die Waren werden dann wie gewohnt mit dem Scanner erfasst und zum Versand vorbereitet.
Mit einer Lagerkapazität von 550.000 Paar Schuhen, gibt es nun Platz für jede(n) Artikel / Farbe / Größe, was die Kommissionierung einfacher und schneller macht. Ivo Flierman: "Das könnte zwar eine weniger effiziente Raumnutzung bedeuten, aber es ist sicherlich eine effizientere Nutzung der Zeit. Wir sind nun in der Lage, zukünftiges Wachstum mit unseren "bricks and clicks" Aktivitäten zu generieren."
Nach Beschaffung der drahtlosen Barcode-Terminals von DENSO ist es dem Unternehmen gelungen, die Standard-Lieferzeiten zu seinen Retail Stores um einen ganzen Tag zu reduzieren, wodurch eine Reduzierung der Bestände und die Verbesserung des Service für die Verbraucher erreicht wurde. Aufgrund der Integration der Terminals in das Nelson ERP-System, verbunden mit einem neuen WiFi-Netzwerk, hat sich die Geschwindigkeit und Kosteneffizienz der logistischen Prozesse drastisch verbessert.
Von der Straße aus betrachtet sieht das neue Firmengebäude wie eine Baustelle aus. Es ist aber nicht schwer ist, sich vorzustellen, wie die Glasfront des Hauptsitzes aussehen wird, sobald die Arbeiten Mitte April 2012 abgeschlossen sind. An der Rückseite des Gebäudes sieht man die neu konstruierte LKW-Anlieferung mit seinen fünf Laderampen und man gewinnt einen Eindruck, wie es innen aussehen könnte: ein geräumiges und hochmodernes Distributionszentrum, wo jeden Tag Tausende Paar Schuhe geliefert, sortiert, gelagert und versandt werden.
Seitdem Herr Neelissen das erste Schuhgeschäft in der Stadt Purmerend 1949 eröffnet hat, ist Nelson Schoenen zu einem bekannten Schuh-Einzelhändler in den Niederlanden gewachsen. Heute, in der dritten Generation der Familie geführt, betreibt das Unternehmen eine Kette von etwa 100 Läden und verkauft eine breite Palette von Marken-Schuhe unter den Namen Nelson, Hobb 's Fashion Schuhe, Ecco und Geox, vor allem im westlichen Teil des Landes. Nelson Schoenen hat vor kurzem auch einen Webshop (www.nelson.nl) eröffnet, um das Image der Marke zu stärken und um von der Veränderung des Kaufverhaltens der Verbraucher zu profitieren.
Das Tempo der Expansion hat den Druck auf die Logistik der Räumlichkeiten in Hoofddorp erhöht, das einen Steinwurf entfernt vom Amsterdamer Flughafen Schiphol liegt. Die 2.500 Quadratmeter große Lagerfläche war zu klein geworden, um das Wachstum zu bewältigen. Zusätzliche Lagerfläche wurde in der Nähe angemietet, um saisonale Lagerhaltung zu gewährleisten, allerdings war der Mietvertrag bis Ende 2011 befristet.
Bereits Mitte 2009 hatte die unbefriedigende Lagersituation ebenso wie das prognostizierte Wachstum - das Unternehmen hatte die Eröffnung von bis zu 50 neuen Läden- und den Ausbau seiner Online-Aktivitäten auf längere Sicht geplant - zur Managemententscheidung geführt, eine neue Zentrale zu bauen. Die neuen Räumlichkeiten sollten die Büros und die Lagerhalle vereinen sowie mit einem 7000 Quadratmeter großen Distributionszentrum die fast verdreifachten Kapazitäten beherbergen.
Die Bauarbeiten begannen im Januar 2011 und wurden schon im Dezember 2011 abgeschlossen - zumindest im Lager. Nach einem reibungslosen Übergang wurde die Lagerlogistik schon in der ersten Januar-Woche 2012 am neuen Standort in Betrieb genommen.
Effizienzgewinne
Im Dezember 2010 übernahm Ivo Flierman die Position des IT-Managers & ERP-Analyst bei Nelson Schoenen. Seine Erfahrungen, die er beim ERP-Software-Anbieter PFA Group BV gewonnen hatte, erwiesen sich sehr nützlich bei der Gestaltung und Einrichtung der neuen Räumlichkeiten. "Aufgrund der Einführung der Barcode-Erfassung mit DENSO Handheld-Terminals im Frühjahr 2011 hat Nelson eine Zeitersparnis von 20% bis 30% seiner Kommissionier-Aktivitäten für die Auslieferungen an die Shops erzielt", sagt Ivo Flierman. "Mit diesem Schritt konnten wir Zeit sparen und unsere Kosten weiter verringern, d.h. wir steigerten die Effizienz durch Automatisierung und Systemintegration."
Eine Projektgruppe, bestehend aus Nelsons Logistik Manager Hans van Es, dem Director of Operations Hein op den Velde, sowie Ivo Flierman und einigen anderen wurde gegründet. Sie brachten ihre wertvollen Logistik- und Anwendererfahrungen sowie ihr Prozesswissen in das Team ein.
Durch den Zeitdruck, die Frist bis zum 31. Dezember 2011 einzuhalten, trafen sich die Mitglieder der Gruppe jede Woche, um das Projekt voranzutreiben, die Fortschritte zu überprüfen und noch wichtiger, Entscheidungen über die nächsten Schritte zu treffen.
Offene Plattform für nahtlose Anbindung
Nelson beabsichtigte seinen Lagerbetrieb durch die Installation eines WiFi-Netzwerks zu automatisieren. Dabei kommunizieren die Handheld-Barcode-Terminals sowie die neue automatische Sortiermaschine mit dem zentralen ERP-System. Dafür benötigte das Unternehmen einige neue WiFi-kompatible RF-Terminals, die robust genug sind, um die intensive Beanspruchung in einer Lager-Umgebung zu bewältigen. Die Geräte sollten ein großes Display haben, um gut lesbar zu sein - des Weiteren ein offenes Betriebssystem, um eine nahtlose Anbindung an die ERP-Software des Unternehmens zu ermöglichen.
Das in Zoetermeer ansässige Unternehmen C.N. Rood B.V. gehörte zu der Handvoll von Auto-ID-Ausrüstern, die aufgefordert wurden, Vorschläge zu unterbreiten. C.N. Rood erhielt den Zuschlag für die Lieferung der DENSO BHT-700 Handscanner sowie für die Installation des gesamten WiFi-Netzwerks, einschließlich aller notwendigen Access Points zuzüglich einer WLAN-Ausleuchtung (Site Survey) im Vorfeld und den entsprechenden Tests nach der Installation. Nachweislich anerkannt als Anbieter von WiFi-Kompetenz, exzellenten Problemlösung-Kompetenzen sowie einem starken Kundenservice, erhielt Paul van der Kraan von CN Rood grünes Licht im November 2011. "Wir hatten bereits mit DENSO Terminals erfolgreich gearbeitet, doch waren wir mehr als zufrieden mit ihrer Leistungsfähigkeit, denn die vorgeschlagenen BHT-700 erfüllten alle unsere Anforderungen", erinnert sich Ivo Flierman. "Dieses neue Projekt war besonders riskant, denn alles hing von dem WiFi-Netzwerk ab. Besonders beeindruckt war ich, als C.N. Rood ein spezifisches Problem, das wir in der Vergangenheit gehabt hatten, lösen konnte. Daher hatte ich absolutes Vertrauen in C.N. Rood, innerhalb der knappen Frist zuverlässig zu liefern." Nelson erteilte C.N. Rood den Auftrag und der ausgewählte Anbieter installierte die DENSO BHT-700 Barcode-Scanner sowie ein voll funktionsfähiges WiFi-Netzwerk rechtzeitig vor dem Umzug.
Innovatives Lager
Nelsons neues Lager verfügt über eine Reihe von Innovationen, eine davon ist die "experimentelle" Fachboden-Regalanlage von der Firma SSI Schäfer, die C.N. Rood vor eine zusätzliche Herausforderung stellte. Auf den vertikalen Regal-Einheiten liegen horizontale Plattformen über mehrere Etagen. Diese Konstruktion ist komplett aus Stahl, was bekanntlich einen negativen Einfluss auf das WiFi-Signal hat.
Paul van der Kraan: "Als wir die Untersuchung Mitte November 2011 vor Ort durchgeführt hatten, war das Lager noch leer, was wir bei der Planung berücksichtigen mussten. Sobald ein Lagerhaus voll ist, können sich die Produkte selbst auf die WiFi-Leistung auswirken - in einem konkreten Fall könnte die Feuchtigkeit im Leder des Schuhs das Radiosignal absorbieren, was teilweise das Signal blockiert, vermutete ich skeptisch. Schließlich war dies ein Problem, das ausgeräumt werden musste. Um sicher zu sein, dass wir genügend Access Points für eine optimale Abdeckung haben, bestellten wir 30 Access Points, von denen wir aber nur 23 einsetzen mussten, davon 4 ausgerüstet mit "CleanAir"-Technologie. Dadurch werden im Fall von Störungen automatisch freie Kanäle gesucht und eine kontinuierliche Netzabdeckung kann sichergestellt werden."
Ein wesentlicher Grund, warum Paul van der Kraan die DENSO BHT-700 Terminals empfohlen hat, war ihre Zuverlässigkeit im Netzwerk, und die Stabilität bei Interferenzen, welche von äußeren Quellen verursacht werden. Schließlich konnte die Frist eingehalten werden und Ivo Flierman bemerkte dazu: "Diese Implementierung ging besser, als wir es je zu hoffen wagten."
Im Lager gibt es drei Kernprozesse: "Cross-Docking" (direkter Transfer von Waren auf die Laderampe), Auffüllen der Läger in den einzelnen Filialen, und der Austausch von Waren zwischen den einzelnen Niederlassungen. Produkte werden auf Nelsons neue automatische Sortieranlage platziert (15 Meter breit mit einem 70 Meter langen Förderband), wo sie gescannt und in einen der 130 Schächte einsortiert werden (einen für jede Filiale sowie mehrere für Lager- und Überlauf).
An beiden Enden des Systems ist Platz für zusätzliche Schächte, um mit der geplanten Expansion des Unternehmens weiterhin Schritt zu halten. Bei maximaler Kapazität kann das System 5.500 Paar Schuhe pro Stunde verarbeiten.
Am Ende jedes Schachtes werden die Produkte auf eine Karre geladen. Die Karren fahren zur Laderampe, wo die Waren in die hauseigenen LKWs geladen werden. An den Ausgängen scannt ein Bediener die Strichkodes mit einem DENSO Terminal ein und die entsprechende Menge sowie der Regalplatz für jede Position werden auf dem großen Display des Gerätes angezeigt.
Die Routenberechnung
Einer der wichtigsten Vorteile der BHT-700 Terminals in Verbindung mit Nelsons ERP-System ist die Routing-Funktionalität. Sie berechnet die optimale Route beim Einlagern oder bei der Zusammenstellung der Aufträge für den Bediener durch das Lager. "Die Routing-Funktionalität hat die Zeit der Anwender beim Herumlaufen reduziert, was erhebliche Einsparungen im Hinblick auf die Laufwege in unseren 3 Etagen und 33 Gängen pro Etage bedeutet", erklärt Ivo Flierman. "Hinzu kommt, dass die BHT-700 MDE einen großen Teil des Denkens übernehmen, was dazu führt, dass die Mitarbeiter weniger Schulung beim Erlernen des Lager-Layouts benötigen - das ist ein klarer Vorteil bei der Einarbeitung von Zeitarbeitern in Stoßzeiten."
Beim Scannen der Barcodes am Regal, um Waren hinzuzufügen oder zu entnehmen, beim automatischen Abgleich des Bestandes im ERP-System, wird die Wahrscheinlichkeit von Fehlern reduziert, damit die Anwender ihre Zeit nicht mit Fehlersuche verschwenden. "Unsere Mitarbeiter haben schnell erkannt, wie leicht das BHT-700 ist, auch im intensiven Einsatz. Der Pistolengriff verbessert die Scan-Geschwindigkeit und das übersichtliche Display lässt sich leicht lesen.", erklärt Flierman. "Ein weiterer Pluspunkt ist die lange Akkulaufzeit. In Spitzenzeiten können die Geräte 8 Stunden "Nonstop" im Einsatz sein. Die Batterien müssen das leisten - und sie tun es!"
Wertvolle Zeitersparnis
Die Zeitersparnis und die Steigerung der Effizienz erzeugten mehrere konkrete Vorteile, wie Flierman weiter ausführt: "Wenn ein Produkt in einem Geschäft vor 16.00 Uhr verkauft wird, werden wir bald in der Lage sein, schon am nächsten Werktag neue Ware nachzuliefern, was eine Verbesserung um einen ganzen Tag im Vergleich zum alten System bedeutet. Außerdem schließen wir die regelmäßigen logistischen Prozesse schneller ab und gewinnen dadurch Zeit für andere Aufgaben. Wir haben die Inventur im Rahmen der wöchentlichen Routine eingeführt, was bedeutet, dass wir unsere logistischen Prozesse nicht mehr für eine Bestandsaufnahme zweimal pro Jahr unterbrechen müssen. Wir nutzen nun die zusätzliche Zeit, vorausschauend zu planen und besser mit unseren Lieferanten über anstehende Lieferungen zu kommunizieren - wir haben uns vom reaktiven zu einem proaktiven Ansatz entwickelt. Natürlich werden wir saisonale Höhen und Tiefen niemals vollständig beseitigen können, allerdings hat der integrierte Ansatz definitiv dazu beigetragen, den Stress zu reduzieren."
Für zukünftiges Wachstum
Zwar hat das Unternehmen bereits beeindruckende Fortschritte gemacht, doch Nelson plant, die Effizienz durch die Automatisierung von weiteren Prozessen noch zu verbessern. Der nächste Schritt ist die Umstellung von der Filial-orientierten Kommissionierung, für die ein Anwender etwa 45 Minuten pro Filiale benötigt, auf die Batch-Kommissionierung, bei der bis zu 50 Geschäfte gleichzeitig kommissioniert werden, während die automatischen Sortierer den Rest machen - die Einsparpotenziale sind immens.
Es gibt auch Pläne, die Abwicklung der Online-Bestellungen zu automatisieren. Die automatische Sortiermaschine wird zunächst die Kleinaufträge von den Großbestellungen separieren, die an die Verbraucher sofort geschickt werden können. Da die Produkte für Großaufträge sich in verschiedenen Lägern befinden können, wird jeder Auftrag den jeweiligen Lagerplätzen zugeordnet. Die einzelnen Teile werden dann zwischengelagert, bis der Auftrag komplett ist, damit doppelte Versandkosten vermieden werden. Die Waren werden dann wie gewohnt mit dem Scanner erfasst und zum Versand vorbereitet.
Mit einer Lagerkapazität von 550.000 Paar Schuhen, gibt es nun Platz für jede(n) Artikel / Farbe / Größe, was die Kommissionierung einfacher und schneller macht. Ivo Flierman: "Das könnte zwar eine weniger effiziente Raumnutzung bedeuten, aber es ist sicherlich eine effizientere Nutzung der Zeit. Wir sind nun in der Lage, zukünftiges Wachstum mit unseren "bricks and clicks" Aktivitäten zu generieren."
