Vom Feinstfilter für Tintenstrahldrucker über Filtertechnik in der Automobilindustrie, Prozessbandgewebe für Trockner und Öfen bis hin zu anspruchsvollen Architekturprojekten erstreckt sich der Anwendungsbereich von Metallgeweben der GKD - Gebr. Kufferath AG. Das Unternehmen im rheinischen Düren ist Weltmarktführer unter den technischen Webereien. Mit einer Kompressor Station auf dem Werkshallendach wurde eine innovative Lösung für den wachsenden Druckluftbedarf der Produktion realisiert - und eine beachtliche Energieeinsparung erzielt.
Die Anlagen, die bei GKD in Düren zum Einsatz kommen, werden größtenteils in Zusammenarbeit mit spezialisierten Maschinenbauern bzw. nach Vorgaben von GKD weiterentwickelt und befinden sich rund um die Uhr im Einsatz. Weil es an jeder Maschine (elektro-) pneumatische Antriebe und Stellglieder gibt, sind sie alle an das zentrale Werksluftnetz angeschlossen.
Aufgrund des stetigen Unternehmenswachstums und der Erschließung ganz neuer Anwendungsbereiche wuchsen in den vergangenen Jahren mit dem Werk auch der Druckluftbedarf und das Druckluftnetz. Zu diesem Zeitpunkt entstand der Plan, die Druckluftstation grundlegend zu erneuern. Andreas Decker, bei GKD verantwortlich für das Prozessmanagement: "Ziel war eine zukunftssichere und effiziente Druckluftversorgung." Im Bieterwettbewerb wurden unterschiedliche Angebote eingereicht. Die ebenfalls in Düren ansässige HPS - Hydraulik & Pneumatik Service GmbH konnte sich mit ihrem Konzept im Wettbewerb durchsetzen.
Das Konzept, das realisiert wurde, sah eine zentrale Druckluftstation mit drei drehzahlgeregelten Schraubenverdichtern vor, die jeweils 13,5 m3/min Druckluft erzeugen. Paul Oliver Peuster, Vertriebsleiter von HPS: "Der reale Bedarf kann mit einer oder zwei Maschinen bereitgestellt werden, die dritte dient der Redundanz und der Zukunftsvorsorge."
Die drei öleingespritzten Kompressoren vom Typ L 75 RS aus dem CompAir-Programm zeichnen sich durch geringen Serviceaufwand und sehr guten Wirkungsgrad aus. Die Verdichterstufe mit ihrer innovativen Schraubengeometrie wird im modernen CompAir-Werk Simmern/ Hunsrück gefertigt. Ihr besonderer Vorteil ist die effektive Kompression bei niedrigen Drehzahlen. - Das reduziert die Energiekosten und führt zu einem sehr guten Lebenszykluskosten-Niveau. Zur Betriebskostenminimierung tragen auch die energiesparenden Elektromotoren bei. Das drehzahlgeregelte Antriebssystem (Umrichter) passt den erzeugten Volumenstrom präzise an das aktuelle Verbrauchsprofil an. Die innovative Touch-Screen-Steuerung DELCOS XL erlaubt eine effiziente Überwachung aller Betriebsparameter und einen kontinuierlichen Abgleich von Bedarf und Liefermenge für alle drei Kompressoren. Werksseitig ist in der Masteranlage eine Grundlastwechselschaltung eingebaut und über eine Busleitung mit den Slaves verbunden. Eine zusätzliche übergeordnete Kompressoren-Steuerung ist somit nicht erforderlich.
Wird mehr Druckluft benötigt, als ein Kompressor liefern kann, so schaltet sich automatisch, der in der Rangfolge nachgeschaltete, Kompressor zu. Die Anlagen laufen dann auf gleichem, optimierten Drehzahlniveau.
Schlüsselfertige Containerlösung auf dem Werksdach
Ein weiterer Pluspunkt der CompAir L-Baureihe ist die modulare Bauweise, die zu sehr kompakten Abmessungen führt. Dieser Vorteil ist bei der Druckluftstation von GKD ein ganz entscheidendes Kriterium. Denn bei der Suche nach dem optimalen Aufstellungsort gingen HPS und GKD ungewohnte Wege. Im Werk selbst fand sich kein geeigneter Platz, wohl aber auf dem Dach eines zentral gelegenen Werksgebäudes. Der Container wurde komplett vormontiert, schlüsselfertig geliefert und von einem Mobilkran aufs Dach gesetzt. Direkt daneben wurde der Speicherbehälter installiert.
Rund 20% Energieeinsparung
Durch zahlreiche Maßnahmen konnte das Druckniveau in mehreren Schritten um rund 1,5 bar gesenkt werden. Das allein spart schon etwa 15% Energie. Darüber hinaus wird die Abwärme, die bei der Drucklufterzeugung entsteht, über den Ölkreislauf der Verdichter zurückgewonnen und für die Unterstützung der Werksheizung verwendet. Die bisher ermittelten Einspareffekte sind beeindruckend. Dieter Maaßen, Leiter Gebäudemanagement und Instandhaltung: "Hochgerechnet werden wir ab jetzt pro Jahr rund 100.000 Liter Heizöl weniger verbrauchen."
Durch dauerhafte Volumenstrommessung mit Datenübertragung in das vorhandenen Ethernet-System und die kontinuierliche Messung des Stromverbrauchs der kompletten Druckluftstation wurden gute Voraussetzungen für weitere Optimierungen und Kostenkontrolle geschaffen.
Dieter Maaßen: "Die neue Druckluftversorgung läuft zur vollsten Zufriedenheit. Sie ist zuverlässig, und wenn der Bedarf nochmals steigen sollte, gibt es noch genug "Luft" nach oben. Und die Energieeinsparung kann sich sehen lassen. Wir benötigen rund 20% weniger elektrische Energie, um dieselbe Druckluftmenge zu erzeugen. Dazu kommen noch die Einspareffekte durch die Wärmerückgewinnung." Download: www.pr-download.com/...
Die Anlagen, die bei GKD in Düren zum Einsatz kommen, werden größtenteils in Zusammenarbeit mit spezialisierten Maschinenbauern bzw. nach Vorgaben von GKD weiterentwickelt und befinden sich rund um die Uhr im Einsatz. Weil es an jeder Maschine (elektro-) pneumatische Antriebe und Stellglieder gibt, sind sie alle an das zentrale Werksluftnetz angeschlossen.
Aufgrund des stetigen Unternehmenswachstums und der Erschließung ganz neuer Anwendungsbereiche wuchsen in den vergangenen Jahren mit dem Werk auch der Druckluftbedarf und das Druckluftnetz. Zu diesem Zeitpunkt entstand der Plan, die Druckluftstation grundlegend zu erneuern. Andreas Decker, bei GKD verantwortlich für das Prozessmanagement: "Ziel war eine zukunftssichere und effiziente Druckluftversorgung." Im Bieterwettbewerb wurden unterschiedliche Angebote eingereicht. Die ebenfalls in Düren ansässige HPS - Hydraulik & Pneumatik Service GmbH konnte sich mit ihrem Konzept im Wettbewerb durchsetzen.
Das Konzept, das realisiert wurde, sah eine zentrale Druckluftstation mit drei drehzahlgeregelten Schraubenverdichtern vor, die jeweils 13,5 m3/min Druckluft erzeugen. Paul Oliver Peuster, Vertriebsleiter von HPS: "Der reale Bedarf kann mit einer oder zwei Maschinen bereitgestellt werden, die dritte dient der Redundanz und der Zukunftsvorsorge."
Die drei öleingespritzten Kompressoren vom Typ L 75 RS aus dem CompAir-Programm zeichnen sich durch geringen Serviceaufwand und sehr guten Wirkungsgrad aus. Die Verdichterstufe mit ihrer innovativen Schraubengeometrie wird im modernen CompAir-Werk Simmern/ Hunsrück gefertigt. Ihr besonderer Vorteil ist die effektive Kompression bei niedrigen Drehzahlen. - Das reduziert die Energiekosten und führt zu einem sehr guten Lebenszykluskosten-Niveau. Zur Betriebskostenminimierung tragen auch die energiesparenden Elektromotoren bei. Das drehzahlgeregelte Antriebssystem (Umrichter) passt den erzeugten Volumenstrom präzise an das aktuelle Verbrauchsprofil an. Die innovative Touch-Screen-Steuerung DELCOS XL erlaubt eine effiziente Überwachung aller Betriebsparameter und einen kontinuierlichen Abgleich von Bedarf und Liefermenge für alle drei Kompressoren. Werksseitig ist in der Masteranlage eine Grundlastwechselschaltung eingebaut und über eine Busleitung mit den Slaves verbunden. Eine zusätzliche übergeordnete Kompressoren-Steuerung ist somit nicht erforderlich.
Wird mehr Druckluft benötigt, als ein Kompressor liefern kann, so schaltet sich automatisch, der in der Rangfolge nachgeschaltete, Kompressor zu. Die Anlagen laufen dann auf gleichem, optimierten Drehzahlniveau.
Schlüsselfertige Containerlösung auf dem Werksdach
Ein weiterer Pluspunkt der CompAir L-Baureihe ist die modulare Bauweise, die zu sehr kompakten Abmessungen führt. Dieser Vorteil ist bei der Druckluftstation von GKD ein ganz entscheidendes Kriterium. Denn bei der Suche nach dem optimalen Aufstellungsort gingen HPS und GKD ungewohnte Wege. Im Werk selbst fand sich kein geeigneter Platz, wohl aber auf dem Dach eines zentral gelegenen Werksgebäudes. Der Container wurde komplett vormontiert, schlüsselfertig geliefert und von einem Mobilkran aufs Dach gesetzt. Direkt daneben wurde der Speicherbehälter installiert.
Rund 20% Energieeinsparung
Durch zahlreiche Maßnahmen konnte das Druckniveau in mehreren Schritten um rund 1,5 bar gesenkt werden. Das allein spart schon etwa 15% Energie. Darüber hinaus wird die Abwärme, die bei der Drucklufterzeugung entsteht, über den Ölkreislauf der Verdichter zurückgewonnen und für die Unterstützung der Werksheizung verwendet. Die bisher ermittelten Einspareffekte sind beeindruckend. Dieter Maaßen, Leiter Gebäudemanagement und Instandhaltung: "Hochgerechnet werden wir ab jetzt pro Jahr rund 100.000 Liter Heizöl weniger verbrauchen."
Durch dauerhafte Volumenstrommessung mit Datenübertragung in das vorhandenen Ethernet-System und die kontinuierliche Messung des Stromverbrauchs der kompletten Druckluftstation wurden gute Voraussetzungen für weitere Optimierungen und Kostenkontrolle geschaffen.
Dieter Maaßen: "Die neue Druckluftversorgung läuft zur vollsten Zufriedenheit. Sie ist zuverlässig, und wenn der Bedarf nochmals steigen sollte, gibt es noch genug "Luft" nach oben. Und die Energieeinsparung kann sich sehen lassen. Wir benötigen rund 20% weniger elektrische Energie, um dieselbe Druckluftmenge zu erzeugen. Dazu kommen noch die Einspareffekte durch die Wärmerückgewinnung." Download: www.pr-download.com/...
