Als einer der wenigen Werkzeughersteller Deutschlands setzt die Busse Heizplattentechnik GmbH auf modernes Reverse Engineering mithilfe eines 3D-Scanners. Das Unternehmen ist dadurch in der Lage, Bauteile vollständig als digitales 3D-Modell zu erfassen und entsprechende CAD-Dateien zu erstellen. Auf Basis dieser Daten fertigt Busse das komplette Werkzeug aus einer Hand. Das ermöglicht den effizienten und wirtschaftlichen Nachbau von speziellen Einzelstücken und sogar verschlissenen Bauteilen sowie die Einführung von Neuentwicklungen. Darüber hinaus ist das System transportabel und direkt beim Kunden vor Ort einsetzbar.
„Fehlende Konstruktionsdaten sind besonders bei älteren Bauteilen keine Seltenheit – zum Beispiel bei Oldtimern. In solchen Fällen ist das Originalteil unsere einzige Arbeitsgrundlage“, erklärt Axel Kleine-Heitmeyer, Vertriebs- und Projektmanager bei Busse. Die Elemente befinden sich für den Vorgang auf einem speziell ausgerichteten Tisch und werden von einem 3D-Scan-Arm in Bahnen abgefahren. Dieser erzeugt eine digitale Punktewolke, die das System anschließend zur Weiterverarbeitung in den Computer einspeist. Eine Software zur Flächenrückführung erstellt auf Basis der Punktewolke präzise CAD-Daten, also Flächendaten, in praktisch allen gewünschten Dateiformaten.
Das Reverse-Engineering-Verfahren ist gegenüber anderen Techniken wie beispielsweise fotografischen Scanvarianten deutlich präziser und verfügt über gleich mehrere Vorteile. Zunächst ist es sowohl für kleine als auch große Bauteile von bis zu zwei Mal einen Meter Größe geeignet. Außerdem arbeitet es form- und materialunabhängig: Kleinteile aus Kunststoff, Holz- und Verschlussteile sowie Drehteile aus Metall sind als 3D-Modell digitalisierbar. Das Verfahren ist selbst auf verschlissene Elemente anwendbar. Hierzu werden im Vorfeld die Konturen, beispielsweise per Spachtel, nachgebildet und anschließend eingescannt.
Vollständiger Werkzeugbau oder Datenbereitstellung
„Im Vordergrund steht immer die Reproduzierbarkeit der Bauteile – entweder durch den Kunden selbst oder durch uns. Denn neben der reinen Bereitstellung der Daten liefern wir auf Wunsch das komplette Werkzeug“, sagt Kleine-Heitmeyer. Von Auftragseingang bis Fertigstellung vergehen in der Regel 20 bis 25 Arbeitstage. Die Hintergründe der Anfragen seien dabei unterschiedlich. Sie reichen von der Rekonstruktion klassischer Designs, über die Einführung beziehungsweise Prüfung neu entwickelter Bauteile bis hin zur Katalogisierung für die Lagerhaltung.
Angefangen mit der Fertigung von Presswerkzeugen für die holzverarbeitende Industrie, produziert Busse heute durch den Einsatz der 3D-Technologie unter anderem Werkzeuge für Fahrzeugteile, Landmaschinen-Komponenten sowie Schaumstoffteile für die Industrie, den Möbelherstellung, die Landwirtschaft und weitere Branchen. „Dank des Verfahrens sind uns kaum Grenzen gesetzt“, betont Kleine-Heitmeyer.
„Fehlende Konstruktionsdaten sind besonders bei älteren Bauteilen keine Seltenheit – zum Beispiel bei Oldtimern. In solchen Fällen ist das Originalteil unsere einzige Arbeitsgrundlage“, erklärt Axel Kleine-Heitmeyer, Vertriebs- und Projektmanager bei Busse. Die Elemente befinden sich für den Vorgang auf einem speziell ausgerichteten Tisch und werden von einem 3D-Scan-Arm in Bahnen abgefahren. Dieser erzeugt eine digitale Punktewolke, die das System anschließend zur Weiterverarbeitung in den Computer einspeist. Eine Software zur Flächenrückführung erstellt auf Basis der Punktewolke präzise CAD-Daten, also Flächendaten, in praktisch allen gewünschten Dateiformaten.
Das Reverse-Engineering-Verfahren ist gegenüber anderen Techniken wie beispielsweise fotografischen Scanvarianten deutlich präziser und verfügt über gleich mehrere Vorteile. Zunächst ist es sowohl für kleine als auch große Bauteile von bis zu zwei Mal einen Meter Größe geeignet. Außerdem arbeitet es form- und materialunabhängig: Kleinteile aus Kunststoff, Holz- und Verschlussteile sowie Drehteile aus Metall sind als 3D-Modell digitalisierbar. Das Verfahren ist selbst auf verschlissene Elemente anwendbar. Hierzu werden im Vorfeld die Konturen, beispielsweise per Spachtel, nachgebildet und anschließend eingescannt.
Vollständiger Werkzeugbau oder Datenbereitstellung
„Im Vordergrund steht immer die Reproduzierbarkeit der Bauteile – entweder durch den Kunden selbst oder durch uns. Denn neben der reinen Bereitstellung der Daten liefern wir auf Wunsch das komplette Werkzeug“, sagt Kleine-Heitmeyer. Von Auftragseingang bis Fertigstellung vergehen in der Regel 20 bis 25 Arbeitstage. Die Hintergründe der Anfragen seien dabei unterschiedlich. Sie reichen von der Rekonstruktion klassischer Designs, über die Einführung beziehungsweise Prüfung neu entwickelter Bauteile bis hin zur Katalogisierung für die Lagerhaltung.
Angefangen mit der Fertigung von Presswerkzeugen für die holzverarbeitende Industrie, produziert Busse heute durch den Einsatz der 3D-Technologie unter anderem Werkzeuge für Fahrzeugteile, Landmaschinen-Komponenten sowie Schaumstoffteile für die Industrie, den Möbelherstellung, die Landwirtschaft und weitere Branchen. „Dank des Verfahrens sind uns kaum Grenzen gesetzt“, betont Kleine-Heitmeyer.
