Wirtschaftliche Vertikallifte für die Elektromotoren-Produktion
Optimale Produktionsprozesse benötigen eine effiziente Logistik, so wie bei der Herforder Elektromotoren-Werke GmbH & Co. KG. Um die zunehmenden Produktionssteigerungen weiterhin beherrschen zu können, wurden für das Produktionslager sechs Hänel Vertikallifte vom Typ Lean-Lift® angeschafft. Übersichtlich und enorm platzsparend sind dort die Montageteile für sechs neue Fertigungslinien untergebracht. An den ergonomisch gelegenen Entnahmestellen werden mit Hebezeugen schwere Gussteile komfortabel kommissioniert. Durch Scannen der Strichcodes kommuniziert dabei die Lagerverwaltung HänelSoft® mit dem PPS-System und gleicht so automatisch die Bestände ab.
Herforder Elektromotoren-Werke
Bei den Herforder Elektromotoren-Werken wird ein umfangreiches Programm an Drehstrommotoren für spezielle Anwendungen entwickelt und hergestellt. Darüber hinaus liefern und installieren die Herforder Elektromotoren-Werke Antriebstechnik für die Läuteanlagen in Kirchen.
Derzeit produziert die Firma HEW rund 150.000 Elektromotoren pro Jahr
für den deutschen Maschinenbau. Das Zusammenspiel von CAD, modernen CNC-Werkzeugmaschinen und einem leistungsstarken PPS-System ermöglicht eine flexible Fertigung auch von kleinen Losgrößen bis hin zu Einzelstücken. „Alle Waren, die unser Werk verlassen, sind auf Herz und Nieren geprüft, zum Beispiel durch unsere moderne Messtechnik und ein wirksames Qualitätssicherungssystem“, so der Betriebsleiter Bernd
Oelschläger.
Effiziente, wirtschaftliche und schnelle Kommissionierungen
Damit jedes HEW-Produkt auch zukünftig innerhalb kürzester Zeit ausgeliefert werden kann, wurden sechs neue Fertigungslinien mit einer weiteren Prüfstelle sowie ein modernes Produktionslager von Hänel angeschafft. Dieses besteht aus sechs nebeneinander installierten Lean-Liften®. Die Kommissionierungen werden durch Scannen des Strichcodes jeder Position auf dem Montageauftrag und mit dem Touch-Screen-Terminal an der entsprechenden Entnahmestelle sicher und transparent durchgeführt.
Die Lagerverwaltung HänelSoft® kommuniziert hierbei mit dem PPS-System und gleicht die Bestände automatisch ab. Transparenz, keine Blindbestände, sowie die Beseitigung der Fehlerquellen, wie im ehemaligen Fachbodenregallager sind unmittelbar die Folge. Vor dem Kommissionieren überprüft das PPS-System mit HänelSoft® die Artikelbestände in den Vertikalliften. So wird sichergestellt, dass keine Teile beim Kommissionieren fehlen. Durch das Scannen der Barcode-Positionen auf dem Montageauftrag wird dieser Schritt für Schritt und von Lift zu Lift abgearbeitet. Die Kommissionierleisten an den Entnahmestellen garantieren dabei mit dem Pick-by-Light-Verfahren eine sichere Entnahme.
Enorme Platzeinsparung
Bernd Oelschläger: „Anhand der ’Ware-zur-Bedienperson’ Kommissionierung wird die auftragsgebundene Zusammenstellung an den Lean-Liften® heute wirtschaftlicher, übersichtlicher und schneller als zuvor im ehemaligen Fachbodenregallager durchgeführt.
Die Platzeinsparung ist enorm: Durch die Reduzierung der benötigten Stellfläche für die Hänel Lean-Lifte® auf zirka 10 Prozent gegenüber dem konventionellen Lager, konnten rund 300 Quadratmeter Stellfläche für die sechs neuen Fertigungslinien gewonnen werden.“
Erreicht ein Artikel den Bestand Null, wird der Lagerplatz sogleich für passende Artikel freigegeben. Auf rund 1.660 Lagerplätzen verteilt, wird so der gesamte Raum für die zirka 1.500 Artikel optimal genutzt. Kleinteile sind im ersten Vertikallift untergebracht. Bei einer Einlagerung der schweren Flanschstücke sucht HänelSoft® höhenoptimiert nach einem Lagerplatz. Die schweren Gussteile werden in Drahtkörben eingelagert. Genau acht Stück davon passen jeweils auf einen Container. Insgesamt können so bis zu 30 Tonnen in einem Vertikallift eingelagert werden.
Fazit
Die auftragsbezogene Fertigung, auch für kleine Losgrößen bis hin zu Einzelstücken, verlangt eine wirtschaftliche, flexible und schnelle Materialbereitstellung.
„Dies war mit dem ehemals manuell geführten Produktionslager einfach nicht mehr möglich. Mit den Lean-Liften® von Hänel haben wir heute einen enormen Qualitätssprung in der Fertigung erreicht. Diese flexiblen Vertikallifte sind nicht nur wirtschaftlich und platzsparend, sie sichern auch die rechtzeitige Auslieferung unserer Produkte. Anhand der intelligenten Bestandsführung erkennen wir sofort, ob noch Montageteile eines Motors fehlen oder alle am Lager sind“, resümiert der Betriebsleiter Bernd Oelschläger.
Autor: Gerd Knehr
Optimale Produktionsprozesse benötigen eine effiziente Logistik, so wie bei der Herforder Elektromotoren-Werke GmbH & Co. KG. Um die zunehmenden Produktionssteigerungen weiterhin beherrschen zu können, wurden für das Produktionslager sechs Hänel Vertikallifte vom Typ Lean-Lift® angeschafft. Übersichtlich und enorm platzsparend sind dort die Montageteile für sechs neue Fertigungslinien untergebracht. An den ergonomisch gelegenen Entnahmestellen werden mit Hebezeugen schwere Gussteile komfortabel kommissioniert. Durch Scannen der Strichcodes kommuniziert dabei die Lagerverwaltung HänelSoft® mit dem PPS-System und gleicht so automatisch die Bestände ab.
Herforder Elektromotoren-Werke
Bei den Herforder Elektromotoren-Werken wird ein umfangreiches Programm an Drehstrommotoren für spezielle Anwendungen entwickelt und hergestellt. Darüber hinaus liefern und installieren die Herforder Elektromotoren-Werke Antriebstechnik für die Läuteanlagen in Kirchen.
Derzeit produziert die Firma HEW rund 150.000 Elektromotoren pro Jahr
für den deutschen Maschinenbau. Das Zusammenspiel von CAD, modernen CNC-Werkzeugmaschinen und einem leistungsstarken PPS-System ermöglicht eine flexible Fertigung auch von kleinen Losgrößen bis hin zu Einzelstücken. „Alle Waren, die unser Werk verlassen, sind auf Herz und Nieren geprüft, zum Beispiel durch unsere moderne Messtechnik und ein wirksames Qualitätssicherungssystem“, so der Betriebsleiter Bernd
Oelschläger.
Effiziente, wirtschaftliche und schnelle Kommissionierungen
Damit jedes HEW-Produkt auch zukünftig innerhalb kürzester Zeit ausgeliefert werden kann, wurden sechs neue Fertigungslinien mit einer weiteren Prüfstelle sowie ein modernes Produktionslager von Hänel angeschafft. Dieses besteht aus sechs nebeneinander installierten Lean-Liften®. Die Kommissionierungen werden durch Scannen des Strichcodes jeder Position auf dem Montageauftrag und mit dem Touch-Screen-Terminal an der entsprechenden Entnahmestelle sicher und transparent durchgeführt.
Die Lagerverwaltung HänelSoft® kommuniziert hierbei mit dem PPS-System und gleicht die Bestände automatisch ab. Transparenz, keine Blindbestände, sowie die Beseitigung der Fehlerquellen, wie im ehemaligen Fachbodenregallager sind unmittelbar die Folge. Vor dem Kommissionieren überprüft das PPS-System mit HänelSoft® die Artikelbestände in den Vertikalliften. So wird sichergestellt, dass keine Teile beim Kommissionieren fehlen. Durch das Scannen der Barcode-Positionen auf dem Montageauftrag wird dieser Schritt für Schritt und von Lift zu Lift abgearbeitet. Die Kommissionierleisten an den Entnahmestellen garantieren dabei mit dem Pick-by-Light-Verfahren eine sichere Entnahme.
Enorme Platzeinsparung
Bernd Oelschläger: „Anhand der ’Ware-zur-Bedienperson’ Kommissionierung wird die auftragsgebundene Zusammenstellung an den Lean-Liften® heute wirtschaftlicher, übersichtlicher und schneller als zuvor im ehemaligen Fachbodenregallager durchgeführt.
Die Platzeinsparung ist enorm: Durch die Reduzierung der benötigten Stellfläche für die Hänel Lean-Lifte® auf zirka 10 Prozent gegenüber dem konventionellen Lager, konnten rund 300 Quadratmeter Stellfläche für die sechs neuen Fertigungslinien gewonnen werden.“
Erreicht ein Artikel den Bestand Null, wird der Lagerplatz sogleich für passende Artikel freigegeben. Auf rund 1.660 Lagerplätzen verteilt, wird so der gesamte Raum für die zirka 1.500 Artikel optimal genutzt. Kleinteile sind im ersten Vertikallift untergebracht. Bei einer Einlagerung der schweren Flanschstücke sucht HänelSoft® höhenoptimiert nach einem Lagerplatz. Die schweren Gussteile werden in Drahtkörben eingelagert. Genau acht Stück davon passen jeweils auf einen Container. Insgesamt können so bis zu 30 Tonnen in einem Vertikallift eingelagert werden.
Fazit
Die auftragsbezogene Fertigung, auch für kleine Losgrößen bis hin zu Einzelstücken, verlangt eine wirtschaftliche, flexible und schnelle Materialbereitstellung.
„Dies war mit dem ehemals manuell geführten Produktionslager einfach nicht mehr möglich. Mit den Lean-Liften® von Hänel haben wir heute einen enormen Qualitätssprung in der Fertigung erreicht. Diese flexiblen Vertikallifte sind nicht nur wirtschaftlich und platzsparend, sie sichern auch die rechtzeitige Auslieferung unserer Produkte. Anhand der intelligenten Bestandsführung erkennen wir sofort, ob noch Montageteile eines Motors fehlen oder alle am Lager sind“, resümiert der Betriebsleiter Bernd Oelschläger.
Autor: Gerd Knehr
