"Innovation hat kein Alter" - unter diesem Motto fand im BMW Werk Dingolfing am 02. Juli 2008 der Festakt zum 100jährigen Jubiläum des Industriestandorts statt. Frank-Peter Arndt, Produktionsvorstand der BMW AG, betonte vor Ort, dass gerade ihm, als ehemaligen Werksleiter des BMW Werks Dingolfing, dieser Standort eine "Herzensangelegenheit" sei. Er sei stolz auf das Werk und die Mannschaft dort und der Bereich "Produktion Fahrwerks- und Antriebskomponenten" sei heute ein wichtiges Aushängeschild der BMW Group Produktion.
"100 Jahre erfolgreiche Industriegeschichte schreiben - das ist eine Seltenheit", sagt Nikolaus Bauer, Leiter Produktion Fahrwerks- und Antriebskomponenten im BMW Werk Dingolfing. "Tag für Tag bewegen wir uns auf historischem Grund - in unseren Gemäuern weht dennoch ein frischer und innovativer Geist. Permanente Innovationen - das war und ist Teil der Erfolgsgeschichte am Standort Dingolfing." Dies bringt auch das Motto "Innovation hat kein Alter" besonders gut zum Ausdruck.
Die Geschichte des Werks begann im Dezember 1907. Damals reichte der Maschinenfabrikant Andreas Glas die Baupläne für die Errichtung einer Fabrikanlage in Dingolfing ein. Bereits im April 1908 zieht Andreas Glas mit 33 Beschäftigten vom ehemaligen Fabrikgelände in Pilsting nach Dingolfing. Auf dem heutigen Gelände startet im Juni die Produktion der Sämaschine "Isaria" - der erfolgreichste Sähmaschine Europas.
Nach turbulenten Jahren während der beiden Weltkriege wagt die Firma Glas einen Neuanfang. 1948 tritt Karl Dompert - ehemaliger Kriegskamerad von Andreas Glas jun. (dem Enkel von Firmenbegründer Andreas Glas) - in das Unternehmen ein. Mit ihm zieht Glas nicht nur einen hervorragenden Konstrukteur an Land, sondern gleichzeitig einen grandiosen Erfindergeist, der die weitere Entwicklung nach dem Zweiten Weltkrieg entscheidend prägen wird. Bis 1957 fertigt die Firma Glas insgesamt 46.181 Motorroller der Marke "Goggo". Parallel startet Glas ab 1954 die Automobilfertigung mit dem "Goggomobil" - als familienfähiger Alternative zum Motorroller. Schnell avanciert das "Goggomobil" zum erfolgreichsten Kleinwagen der deutschen Nachkriegsgeschichte. Mit dem neuen "Glas S 1004" - einem 2+2-sitzigen Coupé - tritt das Unternehmen 1962 in den direkten Wettbewerb mit den Herstellern großer Automobile. Ab Mitte der 1960er Jahre produziert Glas auch sportliche und elegantere Varianten seiner Automobil-Palette.
Das Familienunternehmen Glas geriet in der 1966/67er Rezession in wirtschaftliche Schwierigkeiten. Auch das legendäre "Goggomobil", seit Mitte der 50er Jahre insgesamt 280.728 Mal produziert, konnte die Verluste durch die größeren Modelle nicht ausgleichen. Während die Übernahme von Glas für BMW 1967 einen entscheidenden Expansionsschritt über die Münchner Stadtgrenzen hinaus bedeutete, sicherte er in der strukturschwachen Region Niederbayern etliche tausend Arbeitsplätze.
Bereits 1967 beginnt man - mit dem Bau einer ersten "BMW Halle". Die mechanische Fertigung inklusive der Montagen (Hinterachsgetriebe, Längslenker, Gelenkwelle, Motorrad-Radsatz usw.) wird von München nach Dingolfing verlagert. Anfang der 1970er Jahre wird zunächst die Austausch-Aggregate-Fertigung - und später auch die Gelenkwellenfertigung - von Dingolfing nach Landshut verlagert. Die Härterei wird hingegen erweitert.
Mitte der 1970er Jahre geht eine neue Montagebandgeneration in Betrieb. BMW entscheidet, die Montagetechnologie für Hinterachsgetriebe auszubauen. 1987 erfolgt der Neubau einer Halle, um die neue robotergestützte Schweißtechnologie für den Hinterachsträger der BMW 7er und BMW 5er Baureihen sowie für Vorderachsträger integrieren zu können.
1992 wird das Werk unter 400 Bewerbern zur "Fabrik des Jahres" gekürt. Etwa zur gleichen Zeit entscheiden sich die Technologie-Verantwortlichen im Werk, eine Prototypenfertigung für Aluminium-Schweißtechnologie einzurichten. Als erster Automobilhersteller wendet BMW seit 1995 das Innenhochdruckumformen (IHU) bei der Produktion von Hinterachsen an - eine innovative Fertigungstechnik, die die Steifigkeit und Festigkeit der Achsen optimiert und für eine wesentliche Gewichtseinsparung sorgt.
Pünktlich zur Jahrtausendwende wurde das 1.000.000ste gefertigte Aluminiumfahrwerk gefeiert. 2002 erfolgt die Einweihung eines neuen Dienstleistungsgebäudes. In den Folgejahren erhält das Werk viele weitere Auszeichnungen: 2003 den Bayerischen Qualitätspreis, 2005 den Ludwig-Erhardt-Preis - die wichtigste deutsche Auszeichnung für Unternehmensqualität. Diese Entwicklung gipfelt 2006 in der Verleihung des European Quality Award (Europäischer Qualitätspreis) - der höchsten europäischen Auszeichnung für eine umfassende Unternehmensexzellenz.
Mit dem 2006 eröffneten Technologiezentrum für Achsgetriebe schafft sich das Werk optimale Voraussetzungen: Heute zählt der im Werk angesiedelte Produktionsbereich rund 2.000 Mitarbeiter und gilt zusammen mit den Ingenieuren der Planung und Konstruktion aus dem Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) als innovativer Systempartner für Fahrwerks- und Antriebskomponenten. Nahezu alle BMW Produktionsstandorte weltweit werden heute von hier aus mit Achsteilen und Getriebekomponenten beliefert. Die Produktion umfasst Vorder- und Hinterachsen, Vorder- und Hinterachsgetriebe für alle Modellreihen sowie Radsätze für Motorräder.
2008 hat sich das BMW Werk Dingolfing erneut gegen eine Vielzahl anderer Bewerber im Industriewettbewerb durchgesetzt und die Auszeichnung "Die Beste Fabrik" erhalten. Der Preis honoriert hervorragendes Produktionsmanagement, das Unternehmen einen dauerhaften Wettbewerbsvorteil garantiert. Die BMW Group ist der erste Automobilhersteller, der die seit 2002 ausgelobte europäische Auszeichnung erhält.
Im Internet finden sie das Werk unter der URL: www.bmw-werk-dingolfing.de
"100 Jahre erfolgreiche Industriegeschichte schreiben - das ist eine Seltenheit", sagt Nikolaus Bauer, Leiter Produktion Fahrwerks- und Antriebskomponenten im BMW Werk Dingolfing. "Tag für Tag bewegen wir uns auf historischem Grund - in unseren Gemäuern weht dennoch ein frischer und innovativer Geist. Permanente Innovationen - das war und ist Teil der Erfolgsgeschichte am Standort Dingolfing." Dies bringt auch das Motto "Innovation hat kein Alter" besonders gut zum Ausdruck.
Die Geschichte des Werks begann im Dezember 1907. Damals reichte der Maschinenfabrikant Andreas Glas die Baupläne für die Errichtung einer Fabrikanlage in Dingolfing ein. Bereits im April 1908 zieht Andreas Glas mit 33 Beschäftigten vom ehemaligen Fabrikgelände in Pilsting nach Dingolfing. Auf dem heutigen Gelände startet im Juni die Produktion der Sämaschine "Isaria" - der erfolgreichste Sähmaschine Europas.
Nach turbulenten Jahren während der beiden Weltkriege wagt die Firma Glas einen Neuanfang. 1948 tritt Karl Dompert - ehemaliger Kriegskamerad von Andreas Glas jun. (dem Enkel von Firmenbegründer Andreas Glas) - in das Unternehmen ein. Mit ihm zieht Glas nicht nur einen hervorragenden Konstrukteur an Land, sondern gleichzeitig einen grandiosen Erfindergeist, der die weitere Entwicklung nach dem Zweiten Weltkrieg entscheidend prägen wird. Bis 1957 fertigt die Firma Glas insgesamt 46.181 Motorroller der Marke "Goggo". Parallel startet Glas ab 1954 die Automobilfertigung mit dem "Goggomobil" - als familienfähiger Alternative zum Motorroller. Schnell avanciert das "Goggomobil" zum erfolgreichsten Kleinwagen der deutschen Nachkriegsgeschichte. Mit dem neuen "Glas S 1004" - einem 2+2-sitzigen Coupé - tritt das Unternehmen 1962 in den direkten Wettbewerb mit den Herstellern großer Automobile. Ab Mitte der 1960er Jahre produziert Glas auch sportliche und elegantere Varianten seiner Automobil-Palette.
Das Familienunternehmen Glas geriet in der 1966/67er Rezession in wirtschaftliche Schwierigkeiten. Auch das legendäre "Goggomobil", seit Mitte der 50er Jahre insgesamt 280.728 Mal produziert, konnte die Verluste durch die größeren Modelle nicht ausgleichen. Während die Übernahme von Glas für BMW 1967 einen entscheidenden Expansionsschritt über die Münchner Stadtgrenzen hinaus bedeutete, sicherte er in der strukturschwachen Region Niederbayern etliche tausend Arbeitsplätze.
Bereits 1967 beginnt man - mit dem Bau einer ersten "BMW Halle". Die mechanische Fertigung inklusive der Montagen (Hinterachsgetriebe, Längslenker, Gelenkwelle, Motorrad-Radsatz usw.) wird von München nach Dingolfing verlagert. Anfang der 1970er Jahre wird zunächst die Austausch-Aggregate-Fertigung - und später auch die Gelenkwellenfertigung - von Dingolfing nach Landshut verlagert. Die Härterei wird hingegen erweitert.
Mitte der 1970er Jahre geht eine neue Montagebandgeneration in Betrieb. BMW entscheidet, die Montagetechnologie für Hinterachsgetriebe auszubauen. 1987 erfolgt der Neubau einer Halle, um die neue robotergestützte Schweißtechnologie für den Hinterachsträger der BMW 7er und BMW 5er Baureihen sowie für Vorderachsträger integrieren zu können.
1992 wird das Werk unter 400 Bewerbern zur "Fabrik des Jahres" gekürt. Etwa zur gleichen Zeit entscheiden sich die Technologie-Verantwortlichen im Werk, eine Prototypenfertigung für Aluminium-Schweißtechnologie einzurichten. Als erster Automobilhersteller wendet BMW seit 1995 das Innenhochdruckumformen (IHU) bei der Produktion von Hinterachsen an - eine innovative Fertigungstechnik, die die Steifigkeit und Festigkeit der Achsen optimiert und für eine wesentliche Gewichtseinsparung sorgt.
Pünktlich zur Jahrtausendwende wurde das 1.000.000ste gefertigte Aluminiumfahrwerk gefeiert. 2002 erfolgt die Einweihung eines neuen Dienstleistungsgebäudes. In den Folgejahren erhält das Werk viele weitere Auszeichnungen: 2003 den Bayerischen Qualitätspreis, 2005 den Ludwig-Erhardt-Preis - die wichtigste deutsche Auszeichnung für Unternehmensqualität. Diese Entwicklung gipfelt 2006 in der Verleihung des European Quality Award (Europäischer Qualitätspreis) - der höchsten europäischen Auszeichnung für eine umfassende Unternehmensexzellenz.
Mit dem 2006 eröffneten Technologiezentrum für Achsgetriebe schafft sich das Werk optimale Voraussetzungen: Heute zählt der im Werk angesiedelte Produktionsbereich rund 2.000 Mitarbeiter und gilt zusammen mit den Ingenieuren der Planung und Konstruktion aus dem Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) als innovativer Systempartner für Fahrwerks- und Antriebskomponenten. Nahezu alle BMW Produktionsstandorte weltweit werden heute von hier aus mit Achsteilen und Getriebekomponenten beliefert. Die Produktion umfasst Vorder- und Hinterachsen, Vorder- und Hinterachsgetriebe für alle Modellreihen sowie Radsätze für Motorräder.
2008 hat sich das BMW Werk Dingolfing erneut gegen eine Vielzahl anderer Bewerber im Industriewettbewerb durchgesetzt und die Auszeichnung "Die Beste Fabrik" erhalten. Der Preis honoriert hervorragendes Produktionsmanagement, das Unternehmen einen dauerhaften Wettbewerbsvorteil garantiert. Die BMW Group ist der erste Automobilhersteller, der die seit 2002 ausgelobte europäische Auszeichnung erhält.
Im Internet finden sie das Werk unter der URL: www.bmw-werk-dingolfing.de
