Mit einer Länge von 1,8 km verlaufen unter dem Devils Punchbowl die Zwillings-Straßentunnel des Hindhead Tunnelprojektes der Highways Agency im Verlauf der A3, die längsten nicht ästuaren Tunnel in Großbritannien. Balfour Beatty, die federführende Baufirma des Projekts, war an einem Punkt angelangt, an dem sie rund 13.000 Kernbohrungen in den Wänden und Böden der Tunnel einbringen musste. Hauptanforderungen an die verwendeten Kernbohrgeräte waren die Vortriebsgeschwindigkeit und Zuverlässigkeit.
Die Bohrungen in den Spritzbetonwänden mussten einen Durchmesser von 40 mm und eine Tiefe von 150 mm aufweisen und sollten alle 750 mm in einem aufwärtsgerichteten Winkel unter Zuhilfenahme von Bohrgestellen eingebracht werden, die an den Betonschalungen befestigt werden. Die Bohrungen im Tunnelboden mussten einen Durchmesser von 137 mm und eine Tiefe von 220 mm aufweisen und sollten alle 2 Meter vertikal mit Hilfe eines fahrbaren Bohrgestells eingebracht werden. Beide Bohrungsarten sollen die Stabilität der automatischen Betonschalungen bei der Ausbildung der Tunnelauskleidung aus Beton vor Ort gewährleisten.
Bei einer Länge der Auskleidung von etwas weniger als 1,8 km in beiden Tunneln mussten ca. 9500 Bohrungen von 40 mm und 3500 Bohrungen von 137 mm eingebracht werden.
Die technische Lösung kam von Ted George, Atlas Copco's Regional Sales Manager, und Shayne Major, Managing Director der Firma Major Diamond Supplies Ltd. (MDS), Atlas Copco's Händler spezialisiert in Diamantbohr- und Schneidgeräte.
Für die Kernbohrungen in den Wänden wurden acht der neuen Atlas Copco LCD 1500 Hydraulik-Kernbohrgeräte, zwei pro Schalung, ausgewählt, die jeweils durch ein Atlas Copco Drehstromaggregat mit einer Leistung von 20 Litern in der Minute angetrieben wurden. Die Wahl fiel auf Elektro-Antriebsaggregate, weil sie in den Tunneln nicht zu Abgasproblemen führen.
Dave Carver, der Tunnel Agent für das Projekt, ist mit der Leistung der Kernbohrgeräte sehr zufrieden. "Die Vortriebsgeschwindigkeit, Zuverlässigkeit und Robustheit der Atlas Copco LCD 1500 Kernbohrgeräte sind viel besser als die anfänglich eingesetzten elektrischen Kernbohrgeräte und haben uns eine Menge Zeit erspart. Und weil sie anders als Elektrogeräte für die Kühlung keine Luft benötigen, gibt es auch keine Schwierigkeiten durch das Eindringen von Wasser und Schmutz. Wenn man tausende Löcher bohren muss, macht sich die Zeitersparnis bei jeder einzelnen Bohrung und das Ausbleiben von Störungen sehr schnell bezahlt."
Die Bohrungen in den Spritzbetonwänden mussten einen Durchmesser von 40 mm und eine Tiefe von 150 mm aufweisen und sollten alle 750 mm in einem aufwärtsgerichteten Winkel unter Zuhilfenahme von Bohrgestellen eingebracht werden, die an den Betonschalungen befestigt werden. Die Bohrungen im Tunnelboden mussten einen Durchmesser von 137 mm und eine Tiefe von 220 mm aufweisen und sollten alle 2 Meter vertikal mit Hilfe eines fahrbaren Bohrgestells eingebracht werden. Beide Bohrungsarten sollen die Stabilität der automatischen Betonschalungen bei der Ausbildung der Tunnelauskleidung aus Beton vor Ort gewährleisten.
Bei einer Länge der Auskleidung von etwas weniger als 1,8 km in beiden Tunneln mussten ca. 9500 Bohrungen von 40 mm und 3500 Bohrungen von 137 mm eingebracht werden.
Die technische Lösung kam von Ted George, Atlas Copco's Regional Sales Manager, und Shayne Major, Managing Director der Firma Major Diamond Supplies Ltd. (MDS), Atlas Copco's Händler spezialisiert in Diamantbohr- und Schneidgeräte.
Für die Kernbohrungen in den Wänden wurden acht der neuen Atlas Copco LCD 1500 Hydraulik-Kernbohrgeräte, zwei pro Schalung, ausgewählt, die jeweils durch ein Atlas Copco Drehstromaggregat mit einer Leistung von 20 Litern in der Minute angetrieben wurden. Die Wahl fiel auf Elektro-Antriebsaggregate, weil sie in den Tunneln nicht zu Abgasproblemen führen.
Dave Carver, der Tunnel Agent für das Projekt, ist mit der Leistung der Kernbohrgeräte sehr zufrieden. "Die Vortriebsgeschwindigkeit, Zuverlässigkeit und Robustheit der Atlas Copco LCD 1500 Kernbohrgeräte sind viel besser als die anfänglich eingesetzten elektrischen Kernbohrgeräte und haben uns eine Menge Zeit erspart. Und weil sie anders als Elektrogeräte für die Kühlung keine Luft benötigen, gibt es auch keine Schwierigkeiten durch das Eindringen von Wasser und Schmutz. Wenn man tausende Löcher bohren muss, macht sich die Zeitersparnis bei jeder einzelnen Bohrung und das Ausbleiben von Störungen sehr schnell bezahlt."
