Industriesteckverbinder sind unverzichtbare Bauteile in zahlreichen industriellen Bereichen. Der modulare Aufbau von Maschinen und Anlagen sowie eine Reduzierung der Stillstandszeit und eine vereinfachte Wartung fördern den Bedarf an diesen Produkten. Heutzutage finden Industriesteckverbinder zunehmend dort Anwendungen, wo Umwelteinflüsse starke Probleme im Langzeitbetrieb verursachen können. Salzhaltige Klimate, der Kontakt mit Reinigungslösungen, Streusalzen oder Düngemitteln, UV-Strahlenbelastungen oder einfach nur beständige Feuchtigkeit erzeugen zum Teil kritische Korrosionsvorgänge an Steckersystemen. Dabei reduziert sich deren Lebensdauer erheblich und neben einem möglichen Personenschaden oder Systemausfall schlagen hohe Wartungskosten zu Buche.
Die gebräuchlichsten Gehäuse der Industriesteckverbinder werden aus einer Aluminium-Legierung im Druckgussverfahren hergestellt. Die Legierung enthält dabei geringe Mengen an Silizium, Zinn, Eisen sowie Kupfer, wodurch sich die Reaktionsfreudigkeit erhöht. Ein namhafter Hersteller von Steckverbindern suchte daher einen besonderen Korrosionsschutz, der speziell auf die Bedürfnisse kritischer Anwendungen ausgerichtet ist.
Fündig wurde der Hersteller bei dem Harteloxal-Verfahren der AHC Oberflächentechnik GmbH, Kerpen. Die Steckverbindergehäuse werden nach der mechanischen Gussverdichtung mit dem bekannten HART-COAT®-Verfahren veredelt. Das elektrochemische Verfahren eignet sich für die Großserienfertigung und schützt die Gehäuse vor Verschleiß und Korrosion durch eine harte keramikähnliche Schicht. Diese Oberfläche wird durch anodische Oxidation in einem gekühlten Säureelektrolyten spezieller Zusammensetzung gebildet. Mit Hilfe von elektrischem Strom wandelt sich der Grundwerkstoff Aluminium an seiner Oberfläche in eine schützende Aluminiumoxidschicht um.
Die erzeugte Schicht hat einen hohen spezifischen elektrischen Widerstand und kann als Isolierschicht verstanden werden. Dies bedeutet, dass elektrochemische Kontaktkorrosion ausgeschlossen wird. Das Verhalten dieser Schicht bei abrasivem Verschleiß ist unter definierten Bedingungen besser als das von gehärtetem Stahl.
Der Vorteil des AHC-Verfahrens besteht darin, dass der Korrosionsschutz auch dann erhalten bleibt, wenn das Steckergehäuse verkratzt und verschleißt. Nach der HART-COAT®-Behandlung wird aus optischen Gründen eine lebensmittelneutrale, schwarze Lackschicht aufgebracht.
Die Eigenschaft "korrosionsgeschützt" wurde durch Tests nachgewiesen, wobei DIN EN ISO 9227 und DIN IEC 68 Teil 2-52 die vergleichbare Prüfbasis darstellen. Die beschichteten Gehäuse durchliefen Testzyklen, bei denen die Bauteile zuerst durch raschen Temperaturwechsel, trockene Wärme und Kältelagerung künstlich gealtert werden, um dann anschließend in einer Natriumchlorid-Umgebung die korrosionsschützende Eigenschaft nachzuweisen (DIN IEC 68 Teil 2-52 Schärfegrad 1). Neben diesen Labortests wurden auch Langzeit-Tests im Feld durchgeführt. So befanden sich beispielsweise die korrosionsgeschützten Bauteile bei einem skandinavischen Energieerzeugungs-Unternehmen in einem 5000-Stunden-Test unter klimatischen Extrembedingungen im Einsatz. Alle Tests wurden durchweg positiv abgeschlossen. Diese korrosionsgeschützten Steckverbinder werden nun in allen Größen und Sonderausführungen hergestellt und bilden eine komplette durchgängige Produktfamilie.
Die gebräuchlichsten Gehäuse der Industriesteckverbinder werden aus einer Aluminium-Legierung im Druckgussverfahren hergestellt. Die Legierung enthält dabei geringe Mengen an Silizium, Zinn, Eisen sowie Kupfer, wodurch sich die Reaktionsfreudigkeit erhöht. Ein namhafter Hersteller von Steckverbindern suchte daher einen besonderen Korrosionsschutz, der speziell auf die Bedürfnisse kritischer Anwendungen ausgerichtet ist.
Fündig wurde der Hersteller bei dem Harteloxal-Verfahren der AHC Oberflächentechnik GmbH, Kerpen. Die Steckverbindergehäuse werden nach der mechanischen Gussverdichtung mit dem bekannten HART-COAT®-Verfahren veredelt. Das elektrochemische Verfahren eignet sich für die Großserienfertigung und schützt die Gehäuse vor Verschleiß und Korrosion durch eine harte keramikähnliche Schicht. Diese Oberfläche wird durch anodische Oxidation in einem gekühlten Säureelektrolyten spezieller Zusammensetzung gebildet. Mit Hilfe von elektrischem Strom wandelt sich der Grundwerkstoff Aluminium an seiner Oberfläche in eine schützende Aluminiumoxidschicht um.
Die erzeugte Schicht hat einen hohen spezifischen elektrischen Widerstand und kann als Isolierschicht verstanden werden. Dies bedeutet, dass elektrochemische Kontaktkorrosion ausgeschlossen wird. Das Verhalten dieser Schicht bei abrasivem Verschleiß ist unter definierten Bedingungen besser als das von gehärtetem Stahl.
Der Vorteil des AHC-Verfahrens besteht darin, dass der Korrosionsschutz auch dann erhalten bleibt, wenn das Steckergehäuse verkratzt und verschleißt. Nach der HART-COAT®-Behandlung wird aus optischen Gründen eine lebensmittelneutrale, schwarze Lackschicht aufgebracht.
Die Eigenschaft "korrosionsgeschützt" wurde durch Tests nachgewiesen, wobei DIN EN ISO 9227 und DIN IEC 68 Teil 2-52 die vergleichbare Prüfbasis darstellen. Die beschichteten Gehäuse durchliefen Testzyklen, bei denen die Bauteile zuerst durch raschen Temperaturwechsel, trockene Wärme und Kältelagerung künstlich gealtert werden, um dann anschließend in einer Natriumchlorid-Umgebung die korrosionsschützende Eigenschaft nachzuweisen (DIN IEC 68 Teil 2-52 Schärfegrad 1). Neben diesen Labortests wurden auch Langzeit-Tests im Feld durchgeführt. So befanden sich beispielsweise die korrosionsgeschützten Bauteile bei einem skandinavischen Energieerzeugungs-Unternehmen in einem 5000-Stunden-Test unter klimatischen Extrembedingungen im Einsatz. Alle Tests wurden durchweg positiv abgeschlossen. Diese korrosionsgeschützten Steckverbinder werden nun in allen Größen und Sonderausführungen hergestellt und bilden eine komplette durchgängige Produktfamilie.
