Der auf polymerem Kunststoff basierende Brustpanzer von Comicheld Batman müsste vermutlich chemisch vernickelt werden, um den extremen Ansprüchen zu genügen. Sehr gut möglich, dass der "dunkle Ritter" seinen zu "stählenden" Körperschutz dann auch bei der AHC Oberflächentechnik GmbH in Kerpen in Auftrag gegeben hätte.
Fest steht: Die Oberflächenbehandlung macht sowohl Metalle als auch Kunststoffe hoch korrosionsbeständig und verschleißfest. Die AHC Oberflächentechnik GmbH ist mit ihren 15 Werken und insgesamt 700 Mitarbeitern ein Spezialist für verschiedenste Beschichtungsverfahren. Das zur niederländischen Aalberts Industries N.V. gehörende Unternehmen ist unter anderem für seine Verfahren DURNI-COAT® und HART-COAT® in der ganzen Welt bekannt. Etwa zwölf Millionen Euro Umsatz konnte AHC allein in Kerpen im vergangenen Jahr unter anderem damit erwirtschaften.
"Als Zentrale der AHC-Gruppe und Sitz der Forschungs- und Entwicklungsabteilung halten wir rund 60 Verfahrenspatente für die chemische und galvanische Oberflächenbearbeitung", erläutert Geschäftsführer Helmut Nolte. "An unserem Stammsitz in Kerpen werden alle gängigen DURNI-COAT®-Verfahrensvarianten angewendet." Eisenguss, Edelstähle, Buntmetalle, Aluminium-Legierungen sowie Zinkdruckguss, Titan- oder Sintermetall-Werkstoffe profitieren von der Behandlung durch Chemisch Nickel. Entsprechend breitgefächert sind auch die Branchen, in denen die Kunden von AHC zuhause sind. Firmen aus dem Maschinen-, Armaturen- und Automobilbau profitieren genauso von dem Verfahren wie Anwender im Bergbau, der Büro- und Datentechnik, der Papier- und Druckindustrie oder der Medizintechnik.
Automatisch schnell
Unabhängig vom späteren Verwendungszweck ist den Prozessen gemein, dass das Werkstück eine wässrige Prozesslösung durchläuft, die einen festen Gehalt an Nickelionen aufweist. Im Prozessverlauf verbinden sich die Ionen mit dem Werkstoff zu einer Nickel-Phosphor-Legierung. Diese Schicht schützt wirksam gegen Verschleiß und Korrosion. Selbst Hinterschneidungen können so gleichmäßig beschichtet werden.
Für die Anlage hat AHC im Jahr 2008 fünf Millionen Euro investiert. Mit einem Toleranzbereich von maximal 0,003 Millimeter arbeitet sie genau nach den Vorgaben der Kunden. Diese werden über die Software-gestützte Programmierung eingegeben, alles andere geschieht ohne Zutun. "Der gesamte Prozess wird so optimiert, dass selbst die Reihenfolge der Chargen von der Maschine koordiniert wird", erklärt Vertriebsleiter Christian Bergmann "Ein Vorteil, der es uns erlaubt, trotz unterschiedlicher Stückzahlen und Qualitäten extrem kurze Lieferzeiten einzuhalten. Zur Zeit schaffen wir es in vier bis sechs Tagen."
Hart und glatt
Darüber hinaus hat sich AHC auch mit dem Hartcoatieren von Aluminium-Werkstoffen einen Namen gemacht. Mit Hilfe elektrischen Stroms wird in einem Säurebad eine harte, keramikähnliche Aluminiumoxidschicht gebildet. Bauteile bis zu einer Länge von acht Metern können hier harteloxiert werden. Das AHC-Verfahren HART-COAT®-Glatt für Aluminiumlegierungen mit geringem Kupfergehalt sorgt zudem für eine glattere Oberfläche nach dem Eloxieren. Das kommt beispielsweise Walzen zugute, die in der Papierindustrie eingesetzt werden. Im Gegensatz zum SILA-COAT®-5000-Verfahren, das eine sehr hohe Alkalibeständigkeit gewährleistet, ist das HART-COAT®-Glatt-Verfahren für Dichtflächen und starke Verschleißflächen geeignet. "Das richtige Verfahren für den jeweiligen Werkstoff zu finden, ist für unsere Kunden leicht", erklärt Christian Bergmann, "dafür besucht unser Beratungsteam auf Wunsch gerne den Kunden vor Ort, um die Anforderungen zu klären und das optimale Schichtsystem anzubieten."
Fest steht: Die Oberflächenbehandlung macht sowohl Metalle als auch Kunststoffe hoch korrosionsbeständig und verschleißfest. Die AHC Oberflächentechnik GmbH ist mit ihren 15 Werken und insgesamt 700 Mitarbeitern ein Spezialist für verschiedenste Beschichtungsverfahren. Das zur niederländischen Aalberts Industries N.V. gehörende Unternehmen ist unter anderem für seine Verfahren DURNI-COAT® und HART-COAT® in der ganzen Welt bekannt. Etwa zwölf Millionen Euro Umsatz konnte AHC allein in Kerpen im vergangenen Jahr unter anderem damit erwirtschaften.
"Als Zentrale der AHC-Gruppe und Sitz der Forschungs- und Entwicklungsabteilung halten wir rund 60 Verfahrenspatente für die chemische und galvanische Oberflächenbearbeitung", erläutert Geschäftsführer Helmut Nolte. "An unserem Stammsitz in Kerpen werden alle gängigen DURNI-COAT®-Verfahrensvarianten angewendet." Eisenguss, Edelstähle, Buntmetalle, Aluminium-Legierungen sowie Zinkdruckguss, Titan- oder Sintermetall-Werkstoffe profitieren von der Behandlung durch Chemisch Nickel. Entsprechend breitgefächert sind auch die Branchen, in denen die Kunden von AHC zuhause sind. Firmen aus dem Maschinen-, Armaturen- und Automobilbau profitieren genauso von dem Verfahren wie Anwender im Bergbau, der Büro- und Datentechnik, der Papier- und Druckindustrie oder der Medizintechnik.
Automatisch schnell
Unabhängig vom späteren Verwendungszweck ist den Prozessen gemein, dass das Werkstück eine wässrige Prozesslösung durchläuft, die einen festen Gehalt an Nickelionen aufweist. Im Prozessverlauf verbinden sich die Ionen mit dem Werkstoff zu einer Nickel-Phosphor-Legierung. Diese Schicht schützt wirksam gegen Verschleiß und Korrosion. Selbst Hinterschneidungen können so gleichmäßig beschichtet werden.
Für die Anlage hat AHC im Jahr 2008 fünf Millionen Euro investiert. Mit einem Toleranzbereich von maximal 0,003 Millimeter arbeitet sie genau nach den Vorgaben der Kunden. Diese werden über die Software-gestützte Programmierung eingegeben, alles andere geschieht ohne Zutun. "Der gesamte Prozess wird so optimiert, dass selbst die Reihenfolge der Chargen von der Maschine koordiniert wird", erklärt Vertriebsleiter Christian Bergmann "Ein Vorteil, der es uns erlaubt, trotz unterschiedlicher Stückzahlen und Qualitäten extrem kurze Lieferzeiten einzuhalten. Zur Zeit schaffen wir es in vier bis sechs Tagen."
Hart und glatt
Darüber hinaus hat sich AHC auch mit dem Hartcoatieren von Aluminium-Werkstoffen einen Namen gemacht. Mit Hilfe elektrischen Stroms wird in einem Säurebad eine harte, keramikähnliche Aluminiumoxidschicht gebildet. Bauteile bis zu einer Länge von acht Metern können hier harteloxiert werden. Das AHC-Verfahren HART-COAT®-Glatt für Aluminiumlegierungen mit geringem Kupfergehalt sorgt zudem für eine glattere Oberfläche nach dem Eloxieren. Das kommt beispielsweise Walzen zugute, die in der Papierindustrie eingesetzt werden. Im Gegensatz zum SILA-COAT®-5000-Verfahren, das eine sehr hohe Alkalibeständigkeit gewährleistet, ist das HART-COAT®-Glatt-Verfahren für Dichtflächen und starke Verschleißflächen geeignet. "Das richtige Verfahren für den jeweiligen Werkstoff zu finden, ist für unsere Kunden leicht", erklärt Christian Bergmann, "dafür besucht unser Beratungsteam auf Wunsch gerne den Kunden vor Ort, um die Anforderungen zu klären und das optimale Schichtsystem anzubieten."
