Weniger als 40 Sekunden benötigt die von der ACI-ecotec entwickelte ecoContact, um ein Dünnschicht-Photovoltaikmodul komplett vollautomatisch zu kontaktieren. Neben überragender Schnelligkeit und hoher Kontaktierungsqualität überzeugt das System aus dem Schwarzwald mit hoher Flexibilität und einem extrem sparsamen Umgang mit Verbrauchsmaterialien. So lassen sich beispielsweise durch eine ausgeklügelte Lösung zum Aufbringen kleiner Klebepads zum Fixieren der Busbars gegenüber anderen Systeme bis zu 100.000 Euro jährlich nur an Klebematerial einsparen.
Anlagen für die Herstellung von Dünnschicht-Photovoltaikmodulen müssen durch den enormen Invest so effizient wie möglich arbeiten. Einen Beitrag dazu leistet die innovative vollautomatische Kontaktierungslinie ecoContact des St. Georgener Automatisierungsspezialisten ACI-ecotec GmbH & CO. KG. Das Anlagenkonzept besteht aus Standardkomponenten für das Aufbringen des Leitklebers, der Längs- und Querkontaktierung sowie dem Verlöten der Stromsammelschienen entsprechend der eingesetzten Fertigungstechnologie, die für alle gängigen Dünnschichtmodulgrößen flexibel kombinierbar sind. Der Transport der Substratplatten sowie deren exakte Positionierung in den einzelnen Modulen erfolgt durch einen mehrspurigen Bandförderer. Im Einsatz ist die patentierte ecoContact weltweit bereits in mehr als zehn Fertigungsstätten für Dünnschicht-Photovoltaikmodule.
Leitkleberauftrag mit zwei unabhängig voneinander arbeitenden Dispensköpfen
Appliziert wird der Leitkleber parallel durch zwei Dispensköpfe mit kontinuierlicher Überwachung der Nadeln in Geschwindigkeiten zwischen 40 bis 70 mm pro Sekunde. Eventuelle Unebenheiten in der Glasplatte gleicht eine automatische Höhenanpassung aus. Durch den kontrollierten, sehr präzisen Auftrag ist bei einer 1300 bzw. 1400 mm langen Substratplatte nur etwa ein Gramm Kleber erforderlich. Da die CNC-gesteuerten Köpfe unabhängig voneinander arbeiten, sind Lage; Länge und Abstand der Klebespuren jeweils frei programmierbar. Dies ermöglicht, dass ohne Umrüstarbeiten auch mehr als zwei Klebespuren gezogen werden können.
Präzise Kontaktierung mit hoher Materialeinsparung
Nach dem Auftrag des Leitklebers wird die Substratplatte automatisch zur Längskontaktierung weiter getaktet und ausgerichtet. Die Applikation des verzinnten Kupferbandes (Busbar) erfolgt von bis zu 380 mm großen Spulen, wodurch Wechselzeiten minimiert werden. Um das Busbar zwischen kontinuierlichem Abrollen von der Spule und zyklischem Auftrag auf der Substratplatte auf Spannung zu halten, wurde ein so genannter „Tänzer“ integriert. Dieser stellt anhand der überwachten Spannung auch fest, wenn sich nicht mehr genügend Busbar für eine komplette Längsspur auf der Spule befindet, stoppt den Prozess dann automatisch und minimiert damit den Ausschuss an Substratplatten.
Um zu verhindern, dass sich das Busbar bis zur vollständigen Aushärtung des Leitklebers bei über 100 °C im Laminatior löst, wird es mit einem speziellen Klebeband fixiert. Bei der herkömmlichen Kontaktierung erfolgt dies über die gesamte Länge. Im Gegensatz dazu setzt ACI-ecotec eine innovative Lösung ein, die automatisch kleine Tapes von der Klebebandrolle abschneidet, vom Trägerband löst und in festgelegten Abständen auf die Sammelschiene aufbringt. Dieser „sparsame“ Einsatz des Klebebandes ermöglicht neben einer deutlich höheren Verfügbarkeit der Anlage Materialeinsparungen von bis zu 100.000 Euro jährlich. Für die Querkontaktierung der Photovoltaikmodule kommt die identische Technologie zum Einsatz. Abschließend werden in einer weiteren Station die Kontakte der Busbars in einem Lötprozess miteinander verbunden und deren Enden entsprechend der Vorgabe des Kunden noch oben oder unten ausgerichtet. In einem optionalen Arbeitsschritt lässt sich dann auch die Deckglasplatte vollautomatisch aufbringen.
Hohe Produktivität und Flexibilität
Wie die Leitkleber-Dosierstation sind auch die Standardelemente für die Längs- und Querkontaktierung jeweils mit zwei unabhängig voneinander arbeitenden, CNC-gesteuerten Einheiten zum Aufbringen der Busbars ausgestattet. Die ecoContact erzielt dadurch Taktzeiten von weniger als 40 Sekunden für die komplette Kontaktierung eines Dünnschicht-Photovoltaikmoduls. Die redundante Lösung mit frei programmierbaren Achsen bietet darüber hinaus den Vorteil, dass die Produktion während Wartungs- oder Servicearbeiten an den Dispensköpfen beziehungsweise den Applikationseinheiten mit dem zweiten weiterlaufen kann.
Robuste Konstruktion mit integrierten Schaltschränken
Jedes Modul der ecoContact basiert auf einer stabilen Stahlkonstruktion, in die auch der Schaltschrank integriert wurde. Neben einer Platzersparnis ermöglicht diese Konstruktion eine schnelle Inbetriebnahme der Kontaktierungslinie.
Weitere Informationen: ACI-ecotec GmbH & Co. KG, Bahnhofstraße 10, 78112 St. Georgen, Telefon +49 (0)7724 934-0, www.aci-ecotec.com
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Vielen Dank im Voraus für die Zusendung eines Belegexemplars.
Ansprechpartner für Redaktionen:
SCHULZ. PRESSE. TEXT.
Doris Schulz
Martin-Luther-Straße 39
70825 Korntal / Germany
Fon +49 (0)711 854085
Fax +49 (0)711 815895
ds@pressetextschulz.de
www.schulzpressetext.de
Anlagen für die Herstellung von Dünnschicht-Photovoltaikmodulen müssen durch den enormen Invest so effizient wie möglich arbeiten. Einen Beitrag dazu leistet die innovative vollautomatische Kontaktierungslinie ecoContact des St. Georgener Automatisierungsspezialisten ACI-ecotec GmbH & CO. KG. Das Anlagenkonzept besteht aus Standardkomponenten für das Aufbringen des Leitklebers, der Längs- und Querkontaktierung sowie dem Verlöten der Stromsammelschienen entsprechend der eingesetzten Fertigungstechnologie, die für alle gängigen Dünnschichtmodulgrößen flexibel kombinierbar sind. Der Transport der Substratplatten sowie deren exakte Positionierung in den einzelnen Modulen erfolgt durch einen mehrspurigen Bandförderer. Im Einsatz ist die patentierte ecoContact weltweit bereits in mehr als zehn Fertigungsstätten für Dünnschicht-Photovoltaikmodule.
Leitkleberauftrag mit zwei unabhängig voneinander arbeitenden Dispensköpfen
Appliziert wird der Leitkleber parallel durch zwei Dispensköpfe mit kontinuierlicher Überwachung der Nadeln in Geschwindigkeiten zwischen 40 bis 70 mm pro Sekunde. Eventuelle Unebenheiten in der Glasplatte gleicht eine automatische Höhenanpassung aus. Durch den kontrollierten, sehr präzisen Auftrag ist bei einer 1300 bzw. 1400 mm langen Substratplatte nur etwa ein Gramm Kleber erforderlich. Da die CNC-gesteuerten Köpfe unabhängig voneinander arbeiten, sind Lage; Länge und Abstand der Klebespuren jeweils frei programmierbar. Dies ermöglicht, dass ohne Umrüstarbeiten auch mehr als zwei Klebespuren gezogen werden können.
Präzise Kontaktierung mit hoher Materialeinsparung
Nach dem Auftrag des Leitklebers wird die Substratplatte automatisch zur Längskontaktierung weiter getaktet und ausgerichtet. Die Applikation des verzinnten Kupferbandes (Busbar) erfolgt von bis zu 380 mm großen Spulen, wodurch Wechselzeiten minimiert werden. Um das Busbar zwischen kontinuierlichem Abrollen von der Spule und zyklischem Auftrag auf der Substratplatte auf Spannung zu halten, wurde ein so genannter „Tänzer“ integriert. Dieser stellt anhand der überwachten Spannung auch fest, wenn sich nicht mehr genügend Busbar für eine komplette Längsspur auf der Spule befindet, stoppt den Prozess dann automatisch und minimiert damit den Ausschuss an Substratplatten.
Um zu verhindern, dass sich das Busbar bis zur vollständigen Aushärtung des Leitklebers bei über 100 °C im Laminatior löst, wird es mit einem speziellen Klebeband fixiert. Bei der herkömmlichen Kontaktierung erfolgt dies über die gesamte Länge. Im Gegensatz dazu setzt ACI-ecotec eine innovative Lösung ein, die automatisch kleine Tapes von der Klebebandrolle abschneidet, vom Trägerband löst und in festgelegten Abständen auf die Sammelschiene aufbringt. Dieser „sparsame“ Einsatz des Klebebandes ermöglicht neben einer deutlich höheren Verfügbarkeit der Anlage Materialeinsparungen von bis zu 100.000 Euro jährlich. Für die Querkontaktierung der Photovoltaikmodule kommt die identische Technologie zum Einsatz. Abschließend werden in einer weiteren Station die Kontakte der Busbars in einem Lötprozess miteinander verbunden und deren Enden entsprechend der Vorgabe des Kunden noch oben oder unten ausgerichtet. In einem optionalen Arbeitsschritt lässt sich dann auch die Deckglasplatte vollautomatisch aufbringen.
Hohe Produktivität und Flexibilität
Wie die Leitkleber-Dosierstation sind auch die Standardelemente für die Längs- und Querkontaktierung jeweils mit zwei unabhängig voneinander arbeitenden, CNC-gesteuerten Einheiten zum Aufbringen der Busbars ausgestattet. Die ecoContact erzielt dadurch Taktzeiten von weniger als 40 Sekunden für die komplette Kontaktierung eines Dünnschicht-Photovoltaikmoduls. Die redundante Lösung mit frei programmierbaren Achsen bietet darüber hinaus den Vorteil, dass die Produktion während Wartungs- oder Servicearbeiten an den Dispensköpfen beziehungsweise den Applikationseinheiten mit dem zweiten weiterlaufen kann.
Robuste Konstruktion mit integrierten Schaltschränken
Jedes Modul der ecoContact basiert auf einer stabilen Stahlkonstruktion, in die auch der Schaltschrank integriert wurde. Neben einer Platzersparnis ermöglicht diese Konstruktion eine schnelle Inbetriebnahme der Kontaktierungslinie.
Weitere Informationen: ACI-ecotec GmbH & Co. KG, Bahnhofstraße 10, 78112 St. Georgen, Telefon +49 (0)7724 934-0, www.aci-ecotec.com
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