- Optimierung von Fertigungskosten, Gewicht und der Komplexität der Fahrzeugproduktion: Door Ring aus nur einer einzigen Tailored-Blank-Platine ersetzt bis zu acht Einzelteile der Fahrzeugstruktur
- Kostenreduktion: Innovatives Schweißverfahren ermöglicht das Platinenschweißen ohne Entschichtung
- thyssenkrupp Steel auf der Blechexpo 2025 vom 21. bis zum 24. Oktober in Halle 10, Stand 10406
Der Door Ring ist Teil des Konzepts InPart Solutions, mit dem thyssenkrupp Steel gezielt die Komplexität in der Fahrzeugherstellung reduziert. Ziel ist es, durch Bauteilintegration Materialeinsatz, Fügeoperationen und Produktionskosten zu senken. Als Bestandteil eines ganzheitlichen Leichtbauansatzes zeigt der Door Ring, wie sich Performance, Effizienz und Nachhaltigkeit in der Fahrzeugproduktion vereinen lassen. Die Entwicklung erfolgte in enger Zusammenarbeit mit Baosteel Tailored Blanks, einem langjährigen Partner für maßgeschneiderte Formplatinen und Fügetechnologien.
Vereinfachte Produktion, gesteigerte Performance
Der Door Ring, der aus nur einem einzigen Tailored Blank gefertigt wird, ersetzt bis zu acht Einzelteile in der Fahrzeugstruktur. „Unsere Lösung optimiert nicht nur die Fertigungskosten, sondern reduziert auch das Gewicht und die Komplexität der Fahrzeugproduktion“, erklärt Dr. Thomas Böttcher, Leiter Anwendungskonzepte bei thyssenkrupp Steel. „Durch die Integration mehrerer Komponenten in einem einzigen Bauteil können Hersteller ihre Produktionsprozesse vereinfachen und gleichzeitig die Performance ihrer Fahrzeuge steigern.“
Die Lösung basiert auf einer maßgeschneiderten Platine, die verschiedene Stahlsorten mit lokal unterschiedlichen Eigenschaften wie Dicke, Festigkeit und Beschichtung vereint. Dadurch kommen hochfeste Materialien wie beispielsweise die Güten MBW® 1200+AS, MBW® 1500 sowie 1900+AS Pro immer genau dort zum Einsatz, wo sie für die Crashsicherheit und den Leichtbau am meisten gebraucht werden. Mangan-Bor-Stähle MBW® mit Festigkeiten bis zu 1.900 MPa sorgen für höchste Materialeffizienz. Simulationen mit der Referenzkarosserie eines Kompaktfahrzeugs zeigen, dass auf diese Weise Gewichtseinsparungen von bis zu 5,8 Kilogramm pro Fahrzeug möglich sind. Die besonderen technologischen Herausforderungen bei der Herstellung des Door Rings – etwa die hohen Materialdickensprünge – werden unter anderem durch innovative Verfahren wie das GONAtech®-Schweißverfahren gemeistert. Dieses Verfahren ermöglicht es, Platinen ohne Entschichtung zu schweißen, und trägt so zur Kostenreduktion bei.
Potenzial für nachhaltigeren Fahrzeugbau
„Mit der Kombination aus leistungsfähigen Werkstoffen und individuell auf die Kunden zugeschnittenen Fertigungstechniken stellen wir sicher, dass der Door Ring nicht nur effizient, sondern auch nachhaltig ist. Für uns ist das der Weg zu einem klimafreundlicheren Automobilbau“, so Dr. Böttcher weiter. Neben den produktionstechnischen Vorteilen bietet der Door Ring auch Potenziale für eine Reduzierung des CO2-Ausstoßes über den gesamten Life-Cycle, da zum weniger Material benötigt wird als bei herkömmlichen Fahrzeugstrukturen, zum anderen niedrigeres Fahrzeuggewicht zur Verringerung des CO2-Ausstoßes während der Nutzungsphase beiträgt.
Die enge Kooperation mit dem Duisburger Partnerunternehmen Baosteel Tailored Blanks bei der Entwicklung des Door Rings zeigt zudem, wie thyssenkrupp Steel als Partner der Automobilindustrie nicht nur innovative Materialien liefert, sondern auch maßgeschneiderte Lösungen für moderne Fertigungsprozesse bietet. Dabei unterstützt der Stahlhersteller die Transformation der Branche hin zu einer nachhaltigeren und effizienteren Produktion.
Auf der Blechexpo 2025 wird thyssenkrupp Steel neben vielen anderen Themen seine Innovationen rund um den Door Ring in aller Ausführlichkeit vorstellen und im Detail erläutern, wie sich das innovative Konzept nutzen lässt, um die Automobilproduktion im Hinblick auf Effizienz, Leichtbau und Nachhaltigkeit zukunftsfähig zu gestalten. Mehr dazu erfahren interessierte Besucher vom 21. bis zum 24. Oktober in Halle 10, Stand 10406.
