WITTMANN W837 IML Deckel-Anlage mit Kamerakontrolle in flexibler kompakter Ausführung

(PresseBox) ( Nürnberg, )
Unter dem Motto „be smart“ präsentierte WITTMANN auf der K 2016 erstmals das brandneue Konzept einer W837 IML Anlage zur Deckel-Produktion inklusive Kamerakontrolle. Die Anlage wurde in Verbindung mit einer hochdynamischen EcoPower Xpress Spritzgießmaschine von WITTMANN BATTENFELD gezeigt.

Mit dieser neu konzipierten W837 IML Anlage zeigt WITTMANN den aktuellsten Entwicklungsschritt im Bereich seiner schnelllaufenden kompakten IML Anlagen, die fortlaufend hinsichtlich Platzbedarf, Flexibilität, Zuverlässigkeit und Energiebedarf optimiert werden. Ein durch jahrelange Erfahrung in der Verpackungsindustrie bzw. Dünnwandproduktion gewonnenes Anforderungsprofil erlaubte die umfassende Berücksichtigung dieser in der Produktionspraxis essenziellen Parameter.

Die Grundkonzeption basiert auf der Verwendung einer hochdynamischen Horizontalachse, die schnellste Einlege- und Entnahmebewegungen erlaubt und die höchste Regelgenauigkeit ermöglicht. Zusätzlich wird durch das neue Übernahme- und Ablagekonzept für die Fertigteile ein Höchstmaß an Kompaktheit erzielt. Die neuen W837 IML Anlagen stehen für hohe Leistungsfähigkeit und optimalen Energieeinsatz, und liefern so einen entscheidenden Beitrag zur nachhaltigen Produktionsweise in der Kunststoffverarbeitung.

Die auf der K in Düsseldorf gezeigte W837 IML Anlage war im Zusammenspiel mit einer Spritzgießmaschine von WITTMANN BATTENFELD zu sehen. Auf der EcoPower Xpress 400/1100+ wurden unter Einsatz eines 8-fach-Werkzeugs von Greiner Packaging (Österreich) Deckel aus PP in einer Zykluszeit von 4,7 Sekunden gespritzt.

Die W837 IML Anlage übernimmt das Einlegen der Kunststofflabel ins Werkzeug und entnimmt gleichzeitig die fertig gespritzten dekorierten Deckel.

Das neu konzipierte Übernahmesystem ermöglicht die verdichtete Ablage der Teile auf ein Taktförderband. Somit können die Fertigteile in einer einzigen Spur durch die integrierte Kamerastation geführt werden. In dieser wird jeder einzelne Deckel begutachtet, wobei die Positionierung des Labels auf dem gespritzten Teil sowie die Dekoration auf dem Label selbst überpfüft werden. Die den Prüfkriterien entsprechenden Teile werden von der Übernahmeeinheit aufgenommen und auf das Ausgabeband gestapelt. Jene Teile, die nicht entsprechen, werden vom Taktförderband weitergefördert und in den Behälter für Schlechtteile abgeworfen.

Für die Qualitätskontrolle benötigte Prüfteile werden nach Betätigung der Anforderungstaste über einen separaten Auslass in der Schutzeinhausung ausgegeben.

Da alle Antriebe für die Fahrbewegungen als extrem leistungsstarke Servomotoren ausgeführt sind, können selbst hochdynamische Bewegungen in optimaler Weise koordiniert werden, resultierend in kürzesten Eingriffs- und Zykluszeiten sowie einem gleichzeitig äußerst geringen Energieverbrauch.

Darüber hinaus reduziert die Integration eines Pumpensystems zur Vakuumerzeugung auch den Druckluftverbrauch der Gesamtanlage auf wenige l/min.

Dieses neue Anlagenkonzept zeichnet sich – zusätzlich zur kompakten Bauweise – nicht zuletzt dadurch aus, dass es die Produktion unterschiedlicher Deckel-Formate ermöglicht, und dass die dafür notwendige Umstellung der Anlage nur wenige Handgriffe erfordert.
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