Die Walter Wurster GmbH hat das Biegen großer Blechplatinen automatisiert. Ein gewaltiger Kuka-Roboter belädt die riesige Biegemaschine mit bis zu 100 Kilogramm schweren Werkstücken und handhabt den bis zu vierstufigen Biegevorgang. Was früher von drei Mitarbeitern mühevoll und zeitaufwändig gestemmt werden musste erledigt der Roboter heute vollautomatisch und beinahe mannlos.
„Es ist beeindruckend, mit welcher Leichtigkeit der Roboter mit den großen und schweren Platinen umgeht“, betont Holger Schneeberger, Geschäftsführer der Walter Wurster GmbH. „Früher mussten sich drei Mitarbeiter abmühen, um die Werkstücke zuzuführen und abzunehmen.“ Ein riesiger Kuka-Roboter belädt vollautomatisch eine LVD Biegemaschine, die auf 4.000 mm Biegelänge mit 2.150kN die Werkstücke mit verschiedenen Werkzeugen biegt und eine Prägung einbringt.
Mantelblech für Backraum fertigen
2.200 x 1.500 mm groß und 27 kg schwer sind die Edelstahlbleche, aus denen später Backraum-Ummantelungen für Bäckerei-Backöfen werden. Auf einer sechs Meter langen Achse wird der Roboter linear geführt und kann verschiedene Be- und Entladestationen anfahren. Aufgenommen werden die großen Platinen durch Vakuumtechnik mit Saugnäpfen an vorher exakt festgelegten Punkten. Dabei dürfen die Werkstücke bis zu 100 kg schwer sein. Und dazu stemmt der ‚muskelbepackte’ Roboterarm noch eine Verlängerung sowie die Werkzeugaufnahme.
An den Seiten werden die Bleche mehrmals abgekantet. Hierzu führt der Roboter mit atemberaubend aussehenden Bewegungen die riesige Platine verschiedenen Biegewerkzeugen zu. Als Besonderheit wird ein Napf eingeprägt. „Allein dafür musste früher eine separate Exzenterpresse mit 1.600kN Presskraft eingesetzt werden“, schildert Roland Walker, Verkaufsleiter bei der Walter Wurster GmbH. Zum Umgreifen wird die Blechplatine auf einer vertikalen Zwischenablagestation geparkt, von wo aus sie mit definierter Nullstellung wieder aufgegriffen werden kann. Nach den Bearbeitungsschritten legt der Roboter das Werkstück von oben auf einen Wagen, der ohne Produktionsunterbrechung aus der 10 x 8 Meter großen Fertigungszelle ausgefahren werden kann.
Flexibel und schnell umgerüstet
„Die Flexibilität der Anlage ist ebenso groß wie die Umrüstmöglichkeiten“, ist Schneeberger begeistert. Zurzeit werden drei verschieden große Werkstücke à drei Varianten ab einer Losgröße von 20 Exemplaren auf Bestellung gefertigt. Nach dem Ausfahren aus der Fertigungszelle bringt ein Mitarbeiter Kantenschutzleisten an den fertig bearbeiteten Blechplatinen an, ohne, dass der Prozess unterbrochen wird, bevor sie, auf Spezialpaletten gelagert, zum Kunden transportiert werden.
355 Wörter, 2.690 Zeichen
Bei Abdruck bitte zwei Belegexemplare an SUXES GmbH, Stuttgarter Straße 14, 70736 Fellbach
Text und Bilder auch unter www.pressearbeit.org
„Es ist beeindruckend, mit welcher Leichtigkeit der Roboter mit den großen und schweren Platinen umgeht“, betont Holger Schneeberger, Geschäftsführer der Walter Wurster GmbH. „Früher mussten sich drei Mitarbeiter abmühen, um die Werkstücke zuzuführen und abzunehmen.“ Ein riesiger Kuka-Roboter belädt vollautomatisch eine LVD Biegemaschine, die auf 4.000 mm Biegelänge mit 2.150kN die Werkstücke mit verschiedenen Werkzeugen biegt und eine Prägung einbringt.
Mantelblech für Backraum fertigen
2.200 x 1.500 mm groß und 27 kg schwer sind die Edelstahlbleche, aus denen später Backraum-Ummantelungen für Bäckerei-Backöfen werden. Auf einer sechs Meter langen Achse wird der Roboter linear geführt und kann verschiedene Be- und Entladestationen anfahren. Aufgenommen werden die großen Platinen durch Vakuumtechnik mit Saugnäpfen an vorher exakt festgelegten Punkten. Dabei dürfen die Werkstücke bis zu 100 kg schwer sein. Und dazu stemmt der ‚muskelbepackte’ Roboterarm noch eine Verlängerung sowie die Werkzeugaufnahme.
An den Seiten werden die Bleche mehrmals abgekantet. Hierzu führt der Roboter mit atemberaubend aussehenden Bewegungen die riesige Platine verschiedenen Biegewerkzeugen zu. Als Besonderheit wird ein Napf eingeprägt. „Allein dafür musste früher eine separate Exzenterpresse mit 1.600kN Presskraft eingesetzt werden“, schildert Roland Walker, Verkaufsleiter bei der Walter Wurster GmbH. Zum Umgreifen wird die Blechplatine auf einer vertikalen Zwischenablagestation geparkt, von wo aus sie mit definierter Nullstellung wieder aufgegriffen werden kann. Nach den Bearbeitungsschritten legt der Roboter das Werkstück von oben auf einen Wagen, der ohne Produktionsunterbrechung aus der 10 x 8 Meter großen Fertigungszelle ausgefahren werden kann.
Flexibel und schnell umgerüstet
„Die Flexibilität der Anlage ist ebenso groß wie die Umrüstmöglichkeiten“, ist Schneeberger begeistert. Zurzeit werden drei verschieden große Werkstücke à drei Varianten ab einer Losgröße von 20 Exemplaren auf Bestellung gefertigt. Nach dem Ausfahren aus der Fertigungszelle bringt ein Mitarbeiter Kantenschutzleisten an den fertig bearbeiteten Blechplatinen an, ohne, dass der Prozess unterbrochen wird, bevor sie, auf Spezialpaletten gelagert, zum Kunden transportiert werden.
355 Wörter, 2.690 Zeichen
Bei Abdruck bitte zwei Belegexemplare an SUXES GmbH, Stuttgarter Straße 14, 70736 Fellbach
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