Nach vier Jahren Vorbereitungs- und Bauzeit öffnete Anfang des Jahres in Hamburg Eimsbüttel das erste Solebad seine Pforten: Das Kaifu-Bad ist die älteste Schwimmbadanlage Hamburgs und musste aufgrund baulicher Mängel und dem drohenden Versagen der kompletten Dachkonstruktion nach 115 Jahren dringend erneuert werden. Ein ehrgeiziges Sanierungsprojekt hauchte dem Freibad nun neues Leben ein. Unter Berücksichtigung des Denkmalschutzes, der hohen Toleranz gegenüber Solewasser und Feuchtigkeit sowie der Einhaltung modernster Nachhaltigkeitsstandards stellte das Projekt eine Herausforderung dar, die mit konventionellen Mitteln oder Stahlkonstruktionen nicht umzusetzen war. Die Lösung: vorgefertigte Holzelemente des finnischen Holzherstellers Metsä Wood.
Im Zuge des Sanierungsprojekts wurde eines der Schwimmbecken in ein Solebad umgestaltet. „Doch was so einfach klingt, stellte uns als Architekten vor nicht alltägliche Herausforderungen“, berichtet Manfred Voss vom renommierten Architekturbüro MRLV Architekten. „Solewasser verfügt über einen Salzgehalt von sechs Prozent. Das ist für Menschen gut, aber für Stahl schlecht. Der hohe Solegehalt führt zu einer enormen Korrosionsbelastung. Somit wussten wir von Beginn an, dass wir mit einer Standardlösung nicht weit kommen würden.“
Holz als ideales Baumaterial zur Vorbeugung gegen Korrosion und Feuchtigkeit
Bei dem Projekt stand das Architekturbüro vor mehreren Herausforderungen: Der marode Dachstuhl des Kaifu-Bads musste durch eine stahlfreie Konstruktion ersetzt werden. Für ein dauerhaft sicheres Tragwerk musste die Konstruktion zudem langfristig beständige Verbindungen beinhalten. Um die Aufgabe zu meistern, arbeitete das Architekturbüro mit dem Statiker Stefan Heidrich von WTM Engineers zusammen. Gemeinsam erarbeiteten sie eine Dachkonstruktion ohne Metallträger und -verbinder – mit Holz als Hauptmaterial. Der Hintergrund: Holz ist der einzige Rohstoff, der eine große Beständigkeit gegenüber extremen Temperaturunterschieden, hoher Feuchtigkeit sowie durch Sole- und Chlorwasser bedingten Korrosionswirkungen aufweist. Zum Einsatz kamen dabei Kerto®-Q-Holzbinder des finnischen Holzproduzenten Metsä Wood. „Dank der industriell gefertigten, formstabilen Kerto®-Q-Holzbinder konnten wir eine effiziente Lösung schaffen. Wir waren in der Lage, ein objektspezifisches Design zu entwickeln, das sowohl den statischen als auch den ökonomischen Ansprüchen genügt“, erklärt Voss.
Furnierschichtholz als vielseitiges Baumaterial bewahrt tonnenförmiges Gewölbe
Die Kerto®-Q-Holzbinder des Primärtragwerks sind aus zwei Hälften konstruiert, die im First als gelenkiger Binderstoß gegeneinander verplattet und durch ein offenes Rundmetall gelenkig gelagert sind. Die Verwendung von Kerto®-Q-Platten ermöglichte es, die Hauptbinder trotz einer Spannweite von 14 Metern in einer Stärke von nur 13 Zentimetern anzufertigen. Die mehrfach verleimten Furnierschichthölzer der Kerto®-Q-Platten stellen bei relativ geringer Dicke hohe Festigkeitswerte sicher, mit denen eine sehr hohe Tragfähigkeit und zugleich eine sehr hohe Dimensionsstabilität erreicht wird. Zusätzlich ermöglichten die Kerto®-Q-Platten einen bogenförmigen Zuschnitt der Unterseite der Träger, um das historisch tonnenförmige Gewölbe zu bewahren.
Gesteckter Dachstuhl durch technisch innovative Holzbauprodukte
Zwei übereinander liegende Reihen Pfetten, eine für das Dach und eine zweite für die Unterdecke, verbinden die Hauptbinder. Für deren Konstruktion wurde das schlanke und hochfeste Furnierschichtholz LVL Metsä Wood Kerto®-S genutzt. Zusätzlich zur Plattenwirkung wurde die Dachschale aus Furnierschichtholz als statisch wirksame Dachscheibe herangezogen. Unter Verwendung von 69 Millimeter starken Kerto®-Q-Platten übernimmt die Dachschale über eine Spannweite von 27,5 Meter die Aussteifung der freistehenden historischen Mauerwerkswände gegen die einwirkenden Querlasten aus Wind und Schiefstellung.
Zeit- und Geldersparnis durch den Einsatz vorgefertigter Elemente
Mit dem Einsatz von Furnierschichtholz, dem hohen Maß an Vorfertigung sowie einer großen Anzahl nicht-metallischer Steckverbindungen, markiert die Sanierung des Kaifu-Bads einen neuen Konstruktionsansatz in Deutschland. Dank des Einsatzes verschiedener Holzelemente stellt das Projekt auch einen ökonomischen Erfolg dar: Da alle Holzbauteile industriell vorgefertigt wurden, konnten sie direkt vor Ort installiert werden. Dadurch wurde erhebliche Bauzeit gespart. Die so generierten Einsparungen deckten zudem die Zusatzkosten für die anspruchsvolle Konstruktion und den Feuchteschutz ab.
Entdecken Sie den gesamten Sanierungsprozess des historisch wertvollen Kaifu-Bads auf www.metsawood.com/publications.
Im Zuge des Sanierungsprojekts wurde eines der Schwimmbecken in ein Solebad umgestaltet. „Doch was so einfach klingt, stellte uns als Architekten vor nicht alltägliche Herausforderungen“, berichtet Manfred Voss vom renommierten Architekturbüro MRLV Architekten. „Solewasser verfügt über einen Salzgehalt von sechs Prozent. Das ist für Menschen gut, aber für Stahl schlecht. Der hohe Solegehalt führt zu einer enormen Korrosionsbelastung. Somit wussten wir von Beginn an, dass wir mit einer Standardlösung nicht weit kommen würden.“
Holz als ideales Baumaterial zur Vorbeugung gegen Korrosion und Feuchtigkeit
Bei dem Projekt stand das Architekturbüro vor mehreren Herausforderungen: Der marode Dachstuhl des Kaifu-Bads musste durch eine stahlfreie Konstruktion ersetzt werden. Für ein dauerhaft sicheres Tragwerk musste die Konstruktion zudem langfristig beständige Verbindungen beinhalten. Um die Aufgabe zu meistern, arbeitete das Architekturbüro mit dem Statiker Stefan Heidrich von WTM Engineers zusammen. Gemeinsam erarbeiteten sie eine Dachkonstruktion ohne Metallträger und -verbinder – mit Holz als Hauptmaterial. Der Hintergrund: Holz ist der einzige Rohstoff, der eine große Beständigkeit gegenüber extremen Temperaturunterschieden, hoher Feuchtigkeit sowie durch Sole- und Chlorwasser bedingten Korrosionswirkungen aufweist. Zum Einsatz kamen dabei Kerto®-Q-Holzbinder des finnischen Holzproduzenten Metsä Wood. „Dank der industriell gefertigten, formstabilen Kerto®-Q-Holzbinder konnten wir eine effiziente Lösung schaffen. Wir waren in der Lage, ein objektspezifisches Design zu entwickeln, das sowohl den statischen als auch den ökonomischen Ansprüchen genügt“, erklärt Voss.
Furnierschichtholz als vielseitiges Baumaterial bewahrt tonnenförmiges Gewölbe
Die Kerto®-Q-Holzbinder des Primärtragwerks sind aus zwei Hälften konstruiert, die im First als gelenkiger Binderstoß gegeneinander verplattet und durch ein offenes Rundmetall gelenkig gelagert sind. Die Verwendung von Kerto®-Q-Platten ermöglichte es, die Hauptbinder trotz einer Spannweite von 14 Metern in einer Stärke von nur 13 Zentimetern anzufertigen. Die mehrfach verleimten Furnierschichthölzer der Kerto®-Q-Platten stellen bei relativ geringer Dicke hohe Festigkeitswerte sicher, mit denen eine sehr hohe Tragfähigkeit und zugleich eine sehr hohe Dimensionsstabilität erreicht wird. Zusätzlich ermöglichten die Kerto®-Q-Platten einen bogenförmigen Zuschnitt der Unterseite der Träger, um das historisch tonnenförmige Gewölbe zu bewahren.
Gesteckter Dachstuhl durch technisch innovative Holzbauprodukte
Zwei übereinander liegende Reihen Pfetten, eine für das Dach und eine zweite für die Unterdecke, verbinden die Hauptbinder. Für deren Konstruktion wurde das schlanke und hochfeste Furnierschichtholz LVL Metsä Wood Kerto®-S genutzt. Zusätzlich zur Plattenwirkung wurde die Dachschale aus Furnierschichtholz als statisch wirksame Dachscheibe herangezogen. Unter Verwendung von 69 Millimeter starken Kerto®-Q-Platten übernimmt die Dachschale über eine Spannweite von 27,5 Meter die Aussteifung der freistehenden historischen Mauerwerkswände gegen die einwirkenden Querlasten aus Wind und Schiefstellung.
Zeit- und Geldersparnis durch den Einsatz vorgefertigter Elemente
Mit dem Einsatz von Furnierschichtholz, dem hohen Maß an Vorfertigung sowie einer großen Anzahl nicht-metallischer Steckverbindungen, markiert die Sanierung des Kaifu-Bads einen neuen Konstruktionsansatz in Deutschland. Dank des Einsatzes verschiedener Holzelemente stellt das Projekt auch einen ökonomischen Erfolg dar: Da alle Holzbauteile industriell vorgefertigt wurden, konnten sie direkt vor Ort installiert werden. Dadurch wurde erhebliche Bauzeit gespart. Die so generierten Einsparungen deckten zudem die Zusatzkosten für die anspruchsvolle Konstruktion und den Feuchteschutz ab.
Entdecken Sie den gesamten Sanierungsprozess des historisch wertvollen Kaifu-Bads auf www.metsawood.com/publications.
