Mehrere Bearbeitungen in einem Werkzeug zusammenzufassen, ist bei der Rationalisierung von Fertigungsprozessen ein probates Mittel. Dabei entstehen allerdings sehr viele Späne, die sicher beherrscht und störungsfrei abgeführt werden müssen. Der neue spiralisierte PKD-Stufenbohrer von MAPAL gewährleistet den optimalen Spantransport, sodass extreme Verkürzungen bei Bohr- und Aufbohrprozessen in Aluminiumbauteilen möglich werden. Wo bisher drei Werkzeuge zum Pilotieren, Tieflochbohren und Aufbohren nötig waren, kann nun diese Bearbeitung mit nur einem Werkzeug in einem Schuss ausgeführt werden.
Optimale Späneabfuhr und reduzierter Wärmeeintrag ins Bauteil
Für die außerordentliche Leistungsfähigkeit des neuen PKD-Stufenbohrers sind mehrere Merkmale entscheidend, die optimal aufeinander abgestimmt sein müssen. Insbesondere die spiralisierten Spanräume tragen zu einem sehr guten Spantransport aus der Bohrung bei und gewährleisten, dass es am Übergang von der Vollbohr- zur Aufbohrstufe nicht zu Spänestau kommt. Die richtige Nutgeometrie und –steigung ist hierfür entscheidend. Zusätzlich sind die Spannuten über die gesamte Länge des Bohrers poliert, um die Reibung der Späne möglichst gering zu halten. Die optimal in die Spirale eingebetteten PKD-Schneiden an der Voll- und Aufbohrstufe führen zu einem guten Schnittverhalten des Bohrers. Dadurch wird der Wärmeeintrag in das Bauteil gegenüber herkömmlichen, gerade genuteten Bohrern reduziert. Letztendlich sind die richtig platzierten Kühlmittelaustritte bei der MMS-Bearbeitung für die Leistung des Bohrers entscheidend, damit das Aerosol dort ankommt, wo es zur Schmierung benötigt wird. So wird das Risiko von Aufbauschneiden reduziert und die Standzeit des Bohrers verlängert.
Zündkerzenbohrung 75 % schneller herstellen
Ein Anwendungsbeispiel ist die Zündkerzenbohrung in einem Zylinderkopf aus AlSi6Cu4. Die Bearbeitung erfolgt auf einem Bearbeitungszentrum mit Minimalmengenschmierung, wodurch insbesondere der kontrollierten Spanabfuhr aus der Bohrung große Bedeutung zukommt. Bei einer Drehzahl von n = 5.600 min-1 und einer Vorschubgeschwindigkeit von vf = 2.500 mm/min wird die Taktzeit durch die Ein-Schuss-Lösung von MAPAL um 75 % reduziert. Das entspricht 42 Sekunden Zeitersparnis bei einem Zylinderkopf für einen 4-Zylindermotor und damit einer deutlichen Steigerung von Wirtschaftlichkeit und Produktivität.
Bildmaterial:
Der spiralisierte Hochleistungsbohrer mit PKD-Schneiden reduziert die Bearbeitungszeit um 75%.
Optimale Späneabfuhr und reduzierter Wärmeeintrag ins Bauteil
Für die außerordentliche Leistungsfähigkeit des neuen PKD-Stufenbohrers sind mehrere Merkmale entscheidend, die optimal aufeinander abgestimmt sein müssen. Insbesondere die spiralisierten Spanräume tragen zu einem sehr guten Spantransport aus der Bohrung bei und gewährleisten, dass es am Übergang von der Vollbohr- zur Aufbohrstufe nicht zu Spänestau kommt. Die richtige Nutgeometrie und –steigung ist hierfür entscheidend. Zusätzlich sind die Spannuten über die gesamte Länge des Bohrers poliert, um die Reibung der Späne möglichst gering zu halten. Die optimal in die Spirale eingebetteten PKD-Schneiden an der Voll- und Aufbohrstufe führen zu einem guten Schnittverhalten des Bohrers. Dadurch wird der Wärmeeintrag in das Bauteil gegenüber herkömmlichen, gerade genuteten Bohrern reduziert. Letztendlich sind die richtig platzierten Kühlmittelaustritte bei der MMS-Bearbeitung für die Leistung des Bohrers entscheidend, damit das Aerosol dort ankommt, wo es zur Schmierung benötigt wird. So wird das Risiko von Aufbauschneiden reduziert und die Standzeit des Bohrers verlängert.
Zündkerzenbohrung 75 % schneller herstellen
Ein Anwendungsbeispiel ist die Zündkerzenbohrung in einem Zylinderkopf aus AlSi6Cu4. Die Bearbeitung erfolgt auf einem Bearbeitungszentrum mit Minimalmengenschmierung, wodurch insbesondere der kontrollierten Spanabfuhr aus der Bohrung große Bedeutung zukommt. Bei einer Drehzahl von n = 5.600 min-1 und einer Vorschubgeschwindigkeit von vf = 2.500 mm/min wird die Taktzeit durch die Ein-Schuss-Lösung von MAPAL um 75 % reduziert. Das entspricht 42 Sekunden Zeitersparnis bei einem Zylinderkopf für einen 4-Zylindermotor und damit einer deutlichen Steigerung von Wirtschaftlichkeit und Produktivität.
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Der spiralisierte Hochleistungsbohrer mit PKD-Schneiden reduziert die Bearbeitungszeit um 75%.
