HPC-Technologien (High Performance Cutting) zerspanen nicht nur Stahl auf effizienteste Weise, auch Fräser und CAM-Programmierer sind begeistert von den Features, welche HPC eröffnen. Die neue COSCOM Full HPC-Technologie ist die Innovation für höchste Maschineneffizienz und werkzeugschonende Bearbeitung.
COSCOM ProfiCAM Full HPC – für optimales 3D- Hochleistungsfräsen
Fakten über High Performance Cutting (HPC), die für sich sprechen: Werkzeuge mit höheren Schnittwerten und optimaler Frässtrategie (trochoidale Fräsbahnen) ermöglichen eine bis zu 60% kürzere Bearbeitungszeit. Ebenso werden die Werkzeuge schonend eingesetzt, indem sie optimal im Span stehen. Bis zu 300% höhere Werkzeug-Standzeiten werden auf diese Weise erreicht.
Mit der neuen COSCOM Full HPC-Technologie können bis zu dreimal höhere Schnittwerte beim HPC-Fräsen eingesetzt werden. Die HPC-Werkzeugbahnen gleichen den trochoidalen Bahnen, was ein wirtschaftliches Zerspanen gewährleistet. D.h., wo früher gleich mehrere Werkzeuge benötigt wurden, um z.B. unterschiedlich große Nuten zu fräsen, reicht nun ein Werkzeug. Mit dieser Technologie können einfache wie komplexe Werkstücke erzeugt werden. Trotz wesentlich höheren Schnittleistungen unterliegen die Maschinen einer geringeren Abnutzung. Zwei- bis dreifach höhere Vorschübe bei Stahl, bei Aluminium z.B. liegt der Wert sogar bei vier bis fünf sowie maximaler Materialabtrag (erreicht durch große Zustelltiefe mit kleiner seitlicher Zustellung) bei optimalen Schnittbedingungen sparen Zeit und somit Kosten. Die gleichbleibende Belastung während des kompletten Fräsvorgangs schont Werkzeug und die Maschine. Das spätere Fräsergebnis kann sich mit höchster Oberflächengüte bei einem um ein Vielfaches beschleunigten Fräsprozess sehen lassen. Und auch die Programmierung im CAM-System gestaltet sich wesentlich schneller und einfacher, da die Berechnungsalgorithmen über einen ausgeprägten Automatismus verfügen.
COSCOM ProfiCAM Full HPC – Schneller und einfacher Programmieren
Zeiteinsparungspotentiale in der CAM-Programmierung, bei einfachen wie komplexen Teilen, werden oftmals unterschätzt. Aber auch hier zeigt sich die Effizienz der neuen COSCOM Full HPC-Technologie deutlich. Durch die intelligenten HPC-Bearbeitungsstrategien kann der CAM-Programmierer das Beste aus den Fräsmaschinen herausholen: Kurze, optimale Fräswege und -strategien mit nur wenigen Klicks in der Software. Zudem entsteht kein zusätzlicher Programmieraufwand, um z.B. für eine gleichbleibende Belastung des Werkzeugs und der Maschine zu sorgen. Auch eine herkömmliche Postprozessorprogrammierung ist überflüssig. Das einzigartige COSCOM Postprozessoren-Konzept „Profi NC-Joker“ für eine maschinenindividuelle NC-Satzausgabe sorgt für eine umfangreiche Adaption an die verschiedenen Maschinen- Modelle und -kinematiken.
Für einfache bis hin zu hochkomplexen Werkstücken, unabhängig von der Härte des Materials, das es zu Schruppen gilt, liefert COSCOM ProfiCAM Full HPC die neue innovative Lösung, um Bearbeitungszeiten und Werkzeugstandzeiten deutlich zu optimieren.
COSCOM ProfiCAM Full HPC – Vorteile und Nutzen auf einen Blick
COSCOM ProfiCAM Full HPC – für optimales 3D- Hochleistungsfräsen
Fakten über High Performance Cutting (HPC), die für sich sprechen: Werkzeuge mit höheren Schnittwerten und optimaler Frässtrategie (trochoidale Fräsbahnen) ermöglichen eine bis zu 60% kürzere Bearbeitungszeit. Ebenso werden die Werkzeuge schonend eingesetzt, indem sie optimal im Span stehen. Bis zu 300% höhere Werkzeug-Standzeiten werden auf diese Weise erreicht.
Mit der neuen COSCOM Full HPC-Technologie können bis zu dreimal höhere Schnittwerte beim HPC-Fräsen eingesetzt werden. Die HPC-Werkzeugbahnen gleichen den trochoidalen Bahnen, was ein wirtschaftliches Zerspanen gewährleistet. D.h., wo früher gleich mehrere Werkzeuge benötigt wurden, um z.B. unterschiedlich große Nuten zu fräsen, reicht nun ein Werkzeug. Mit dieser Technologie können einfache wie komplexe Werkstücke erzeugt werden. Trotz wesentlich höheren Schnittleistungen unterliegen die Maschinen einer geringeren Abnutzung. Zwei- bis dreifach höhere Vorschübe bei Stahl, bei Aluminium z.B. liegt der Wert sogar bei vier bis fünf sowie maximaler Materialabtrag (erreicht durch große Zustelltiefe mit kleiner seitlicher Zustellung) bei optimalen Schnittbedingungen sparen Zeit und somit Kosten. Die gleichbleibende Belastung während des kompletten Fräsvorgangs schont Werkzeug und die Maschine. Das spätere Fräsergebnis kann sich mit höchster Oberflächengüte bei einem um ein Vielfaches beschleunigten Fräsprozess sehen lassen. Und auch die Programmierung im CAM-System gestaltet sich wesentlich schneller und einfacher, da die Berechnungsalgorithmen über einen ausgeprägten Automatismus verfügen.
COSCOM ProfiCAM Full HPC – Schneller und einfacher Programmieren
Zeiteinsparungspotentiale in der CAM-Programmierung, bei einfachen wie komplexen Teilen, werden oftmals unterschätzt. Aber auch hier zeigt sich die Effizienz der neuen COSCOM Full HPC-Technologie deutlich. Durch die intelligenten HPC-Bearbeitungsstrategien kann der CAM-Programmierer das Beste aus den Fräsmaschinen herausholen: Kurze, optimale Fräswege und -strategien mit nur wenigen Klicks in der Software. Zudem entsteht kein zusätzlicher Programmieraufwand, um z.B. für eine gleichbleibende Belastung des Werkzeugs und der Maschine zu sorgen. Auch eine herkömmliche Postprozessorprogrammierung ist überflüssig. Das einzigartige COSCOM Postprozessoren-Konzept „Profi NC-Joker“ für eine maschinenindividuelle NC-Satzausgabe sorgt für eine umfangreiche Adaption an die verschiedenen Maschinen- Modelle und -kinematiken.
Für einfache bis hin zu hochkomplexen Werkstücken, unabhängig von der Härte des Materials, das es zu Schruppen gilt, liefert COSCOM ProfiCAM Full HPC die neue innovative Lösung, um Bearbeitungszeiten und Werkzeugstandzeiten deutlich zu optimieren.
COSCOM ProfiCAM Full HPC – Vorteile und Nutzen auf einen Blick
- Bis zu 60% weniger Schruppbearbeitungszeit am Bauteil durch höhere Schnittleistung
- Bis zu 300% höhere Werkzeugstandzeiten durch optimalen Schneideneingriff
- Beste Fräs- Qualität und hohe Oberflächengüte durch trochoidale Werkzeugbahnen
- Ausnutzen vorhandener Maschinenpotentiale und Steigerung der Maschinenperformance
- Gleichbleibende Belastung für Werkzeug und Maschine
- Reduzierung der Lärmbelastung durch leisere Bearbeitung
- Schnelleres, einfacheres und sicheres Programmieren
- Höhere Maschinenlebensdauer durch optimale Spindelbelastung
- Optimale thermische Verhältnisse durch Wärmeableitung über Span
